Biała księga techniczna

SANY SY1250H SSY004621574 Zespół koła zębatego gąsienicy:Ekspert w produkcji części podwozi do pojazdów ciężarowych EXC Heavy Duty —TOR CQC/ Producent OEM i fabryka źródłowa

1. Streszczenie: Projektowanie interfejsu zasilania

Klasa koparek hydraulicznych o udźwigu 120–125 ton metrycznych reprezentuje szczyt możliwości w zakresie masowych wykopów w górnictwie i ciężkim budownictwie. Maszyny tej wielkości pracują na granicy możliwości konwencjonalnych koparek hydraulicznych, gdzie każdy element podwozia musi wytrzymać siły, które szybko zniszczyłyby odpowiedniki o standardowej wydajności. Model SANY SY1250H jest flagowym modelem w segmencie koparek górniczych o udźwigu 120 ton, a jego zespół kół zębatych gąsienic (numer części OEM)SSY004621574) pełni funkcję krytycznego interfejsu, w którym końcowy moment napędowy spotyka się z napędem gąsienicowym.

Niniejszy dokument zawiera kompleksowy opis techniczny zespołu kół zębatych gąsienic SANY SY1250H SSY004621574, produkowanego przez CQC TRACK (Heli Machinery Manufacturing Co., Ltd.). Zaprojektowany jako kute, hartowane indukcyjnie, wytrzymałe koło zębate – nazywane zamiennie w terminologii branżowej kołem napędowym, kołem zębatym napędu końcowego, kołem zębatym gąsienicy lub zespołem wieńca zębatego – ten komponent ma kluczowe znaczenie dla przenoszenia ogromnego momentu obrotowego z silnika napędowego na łańcuch gąsienicy. Jego awaria może prowadzić do katastrofalnych przestojów i kosztownych uszkodzeń całego układu podwozia.

To, co fundamentalnie wyróżnia ten produkt, to połączenie zaawansowanych metod produkcji i rygorystycznej kontroli jakości. Zespół, wytwarzany w zakładzie posiadającym certyfikat ISO 9001:2015, wykorzystuje techniki kucia matrycowego zamiast odlewania, kontrolowane hartowanie indukcyjne powierzchni bocznych zębów oraz precyzyjną obróbkę CNC na wszystkich krytycznych powierzchniach styku. Dostawca, CQC TRACK, działa jako producent i fabryka z bezpośrednim dostawcą, eliminując konieczność współpracy z wieloma pośrednikami, zachowując jednocześnie możliwości inżynieryjne w zakresie produkcji OEM i ODM.

Niniejszy dokument jest przeznaczony dla specjalistów ds. zaopatrzenia, inżynierów utrzymania flot, menedżerów sprzętu górniczego oraz globalnych dystrybutorów. Obejmuje on analizę platformy maszyny-gospodarza i identyfikację numeru części, a następnie szczegółową analizę inżynierską zespołu kół zębatych, specyfikacje materiałoznawstwa, krytyczną technologię frezowania MTG, ramy zapewnienia jakości, a na koniec omawia zalety łańcucha dostaw wynikające z modelu producent OEM/fabryka źródłowa.

2. Komputer-host SANY SY1250H: przegląd platformy technicznej

2.1 Klasyfikacja maszyn i profil operacyjny

SANY SY1250H to hydrauliczna koparka gąsienicowa o udźwigu 120 ton, zaprojektowana specjalnie do zastosowań w górnictwie na dużą skalę, w kamieniołomach, w projektach ciężkiej infrastruktury oraz w robotach ziemnych na dużą skalę. Maszyna zdobyła uznanie jako „Mine Carrier” w chińskim przemyśle ciężkiego sprzętu, zdobywając zarówno nagrodę „Golden Finger Award” w ramach rankingu TOP50 Engineering Machine Products, jak i wyróżnienie CMIIC „Mining King”, co potwierdza jej pozycję lidera wśród dużych koparek produkowanych w kraju.

Model SY1250H został zaprojektowany specjalnie do pracy w trudnych warunkach dużego obciążenia w górnictwie kamienia, węgla i metali. Głównymi założeniami konstrukcyjnymi były wysoka wydajność i niezawodność. Dzięki zaawansowanej technologii sterowania, maszyna optymalizuje zużycie energii operacyjnej, aby osiągnąć najlepszą możliwą równowagę między produktywnością a wydajnością.

Firma SANY pozycjonuje model SY1250H jako produkt strategiczny, mający na celu zmniejszenie uzależnienia od importowanych koparek o masie ponad 100 ton, z wieloma opatentowanymi, kluczowymi technologiami i w pełni niezależną własnością intelektualną, w tym kilkoma patentami, które są nowością w branży. Koparka obsługuje ponad 20 opcjonalnych urządzeń roboczych, oferując doskonałą adaptację do zróżnicowanych wymagań operacyjnych.

2.2 Specyfikacje układu napędowego i hydraulicznego

Model SY1250H napędzany jest silnikiem wysokoprężnym Cummins QSK23 – wytrzymałą, sześciocylindrową, czterosuwową, chłodzoną cieczą, turbodoładowaną jednostką o pojemności 23 litrów z bezpośrednim wtryskiem paliwa. Najważniejsze parametry silnika to:

Silnik zapewnia solidną moc z dużym zapasem mocy, zapewniając wysoką dynamikę, niskie zużycie paliwa i sprawdzoną niezawodność. Znamionowa moc robocza 567 kW plasuje model SY1250H w kategorii ultradużych koparek o mocy przekraczającej 760 KM.

Układ hydrauliczny wykorzystuje w pełni sterowany elektronicznie, zamknięty, hydrauliczny zawór główny o dużym przepływie, połączony z konfiguracją układu hydraulicznego z czterema pompami i czterema obwodami. Podwójne zestawy pomp tłokowych typu tandem zapewniają przepływ 4 × 500 l/min i wyposażone są w funkcje odcięcia ciśnienia w celu zmniejszenia strat spowodowanych przelewem. System obejmuje inteligentny rozdział przepływu i precyzyjną kontrolę, niezależne od temperatury, oddzielne chłodzenie oraz technologię pasywnego opuszczania wysięgnika – wszystko to przekłada się na niższe zużycie paliwa. Zastosowanie w pełni sterowanej elektronicznie technologii zastępuje przewody sterujące połączeniami wiązek przewodów, co zmniejsza straty ciśnienia, poprawia szybkość reakcji i zapewnia płynniejsze działanie układu mieszanego oraz bardziej precyzyjną dystrybucję przepływu.

2.3 Masa maszyny i obciążenie podwozia

Model SANY SY1250H charakteryzuje się znaczną masą, która bezpośrednio wpływa na specyfikacje konstrukcyjne podzespołów podwozia. Masa robocza jest konsekwentnie podawana w wielu wiarygodnych źródłach i wynosi 125 000 kg, co stanowi wyraźną bazę wyjściową 125 ton. Niektóre warianty regionalne i konfiguracje wykazują różnice (116 400–122 000 kg) w zależności od przeciwwagi i osprzętu.

Pojemność łyżki waha się od 7,0 do 10,0 m³, przy czym standardowa konfiguracja oferuje łyżkę do skał górskich o pojemności 8,0 m³. Wersja SY1350H oferuje również konfigurację z łyżką o pojemności 9,1 m³. Maksymalna siła kopania łyżki wynosi 585–605 kN, a siła kopania ramienia 460–495 kN.

Z punktu widzenia inżynierii podwozia, relacja między masą maszyny a powierzchnią styku z podłożem daje nacisk na podłoże wynoszący 150 kPa (około 1,5 kg/cm²). Maszyna osiąga zdolność pokonywania wzniesień na poziomie 70% (około 35°) i prędkość jazdy 3,5 km/h (prędkość duża) / 2,4 km/h (prędkość mała).

2.3.1 Wymiary podwozia

Wymiary podwozia SY1250H określają przestrzenną i mechaniczną przestrzeń, w której musi działać zespół kół napędowych gąsienicy:

Rozstaw gąsienic wynoszący 3900 mm (odległość między środkami lewych i prawych zespołów gąsienic) jest kluczowym parametrem konstrukcyjnym. Ten szeroki rozstaw – niezwykle szeroki jak na koparkę o masie 125 ton – zapewnia znaczną stabilność maszyny z wysoko położonym środkiem ciężkości podczas prac w kamieniołomach i kopalniach, ale powoduje znaczne obciążenie boczne zębów kół napędowych podczas manewrów skrętu. Szerokość nakładek gąsienic wynosząca 700 mm zapewnia dużą powierzchnię styku, która zmniejsza nacisk na podłoże w miękkim terenie, a jednocześnie zwiększa siłę boczną oddziałującą na powierzchnię styku kół napędowych podczas pokonywania zboczy poprzecznych lub wykonywania skrętów w przeciwnych kierunkach.

Rozstaw osi wynoszący 5150 mm (odległość między osią przedniego koła napinającego a osią tylnego koła zębatego) określa geometrię rozstawu ramy gąsienicy i wpływa na rozkład naprężeń, jakie musi wytrzymać koło zębate podczas jazdy. Całkowita długość gąsienicy wynosząca 6630 mm definiuje liczbę ogniw gąsienicy, a tym samym zależność obwodu podziałki, która decyduje o geometrii zębów koła zębatego.

2.4 Konfiguracja podwozia — SY1250H „Cztery koła i jeden pas”

Model SY1250H charakteryzuje się ulepszoną konfiguracją podwozia klasy 150 ton, co stanowi znaczącą modernizację w stosunku do standardowych systemów o udźwigu 125 ton. Dokumentacja SANY wskazuje, że maszyna wykorzystuje system podwozia klasy 150 ton ze zwiększonymi średnicami wałów, aby zmniejszyć nacisk na powierzchnię nośną. Zapewnia to dłuższą żywotność i o 30% większą nośność układu napędowego.

Układ napędowy gąsienicy składa się z:

Napięcie gąsienic jest regulowane za pomocą hydraulicznego regulatora gąsienic zintegrowanego z zespołem koła napinającego, co pozwala na właściwą kompensację zużycia i rozszerzalności cieplnej podczas pracy.

Koło zębate znajduje się w tylnej części podwozia, w położeniu wyjściowym przekładni głównej. Jest ono zamontowane bezpośrednio do piasty planetarnej przekładni głównej i zazębia się z tulejami łańcucha gąsienicy, przekształcając moment obrotowy silnika hydraulicznego w liniową siłę napędową. Konstrukcja koła zębatego pozwala na przeniesienie momentu obrotowego z przekładni głównej 2 × 18 L, przy czym całkowita siła pociągowa jest odpowiednio skalowana dla maszyny o masie 125 ton.

2.4.1 Dostosowane do trudnych warunków górniczych

Maszyna została zaprojektowana specjalnie do pracy w trudnych warunkach, takich jak wydobycie kamienia, węgla i metali, z myślą o wysokiej wydajności i niezawodności. Dzięki precyzyjnie dostrojonej technologii sterowania, maszyna optymalizuje zużycie energii podczas pracy. Wydłużona żywotność projektowa tej serii maszyn sięga 25 000 godzin, co oznacza 30% wzrost całkowitej trwałości maszyny.

3. Identyfikacja produktu i odniesienia krzyżowe

3.1 Główny numer części OEM

Elementem, o którym mowa w niniejszym dokumencie technicznym, jest zespół koła zębatego gąsienicy SANY SSY004621574. Ten numer części OEM odpowiada kompletnemu kołu zębatemu gąsienicy – ​​nazywanemu również zamiennie w terminologii branżowej kołem napędowym, kołem napędowym, zespołem koła zębatego gąsienicy lub wieńcem zębatym – pierwotnie zaprojektowanemu dla koparki hydraulicznej SANY SY1250H.

Numer części SSY004621574 to oficjalne oznaczenie OEM. Należy go podawać we wszystkich dokumentach zakupowych, rejestrach konserwacji i katalogach części, aby zapewnić dokładność odniesień. Zespół został zaprojektowany z myślą o bezpośredniej zamienności mechanicznej 1:1 z oryginalnym komponentem, bez konieczności modyfikacji w terenie interfejsu wielowypustowego przekładni głównej, kołnierza mocującego ani lokalizacji śrub.

3.2 Kompatybilność napędu i napędu

Koło zębate SSY004621574 zazębia się bezpośrednio z łańcuchem gąsienicy SANY SY1250H, a geometria zębów jest precyzyjnie dopasowana do podziałki łańcucha, średnicy tulei i rozstawu ogniw. Prawidłowa kompatybilność koła zębatego z łańcuchem jest kluczowa: koło zębate tworzy mechaniczne połączenie między napędem końcowym a układem gąsienic. Brak wysokiej jakości koła zębatego → brak stabilnej pracy. Właśnie dlatego dokładność, twardość zębów i długotrwała trwałość są kluczowe dla globalnych nabywców, od flot wynajmujących po wykonawców budowlanych.

Zespół przenosi moment obrotowy z przekładni głównej 2 × 18 L, przekazując siłę napędową na łańcuch gąsienicy. Konstrukcja charakteryzuje się solidnym, antypoślizgowym połączeniem, zazwyczaj dociskanym i zazębianym z wałkiem wyjściowym przekładni głównej.

3.3 Marka dostawcy i certyfikaty

Dostawcą tego zestawu jest firma CQC TRACK (Heli Machinery Manufacturing Co., Ltd.). Firma powstała w 2005 roku i zajmuje się produkcją, wytwarzaniem i sprzedażą części do maszyn budowlanych. Jej główna działalność obejmuje części podwozi koparek i spycharek, w tym rolki gąsienic, rolki nośne, koła napędowe, koła napinające, zespoły łańcuchów gąsienic i nakładki gąsienic. Zakład produkcyjny posiada certyfikat ISO 9001:2015 i działa w oparciu o rygorystyczne systemy zarządzania jakością.

CQC TRACK dostarcza trwałe i ekonomiczne rozwiązania dla koparek, spycharek i wiertnic pracujących w najtrudniejszych warunkach. Oferta dostawcy obejmuje kompletne komponenty podwozi dla maszyn marek Komatsu, Caterpillar, Hitachi, Liebherr i innych.

Dostawca działa jako producent OEM i fabryka źródłowa, zapewniając bezpośredni dostęp do źródła produkcji bez pośredników w postaci dystrybutorów lub firm handlowych. Ten model bezpośrednich dostaw do fabryki umożliwia zarówno zachowanie standardów jakości OEM, jak i cen bezpośrednio w fabryce, eliminując marże, które zazwyczaj występują w przypadku wielopoziomowych kanałów dystrybucji.

4. Dekonstrukcja inżynierska: Anatomia zespołu zębatek SSY004621574

Zespół koła zębatego gąsienicy to precyzyjnie zaprojektowany element przeniesienia napędu, składający się z wielu wzajemnie ze sobą współpracujących elementów konstrukcyjnych. W przeciwieństwie do rolek gąsienicy, które głównie przejmują obciążenie, jedyną funkcją koła zębatego jest efektywne przenoszenie momentu obrotowego z przekładni głównej na łańcuch gąsienicy – ​​funkcja ta wymaga wyjątkowej dokładności profilu zęba, twardości powierzchni i integralności strukturalnej przy ciągłym obciążeniu cyklicznym.

4.1 Kuty korpus zębatki

Funkcja: Korpus koła zębatego stanowi masę konstrukcyjną zespołu. Przenosi on pełny moment obrotowy z przekładni głównej poprzez profil zęba do tulei łańcucha gąsienicy. Koło zębate musi być odporne na pękanie zębów, odkształcenia plastyczne i pęknięcia zmęczeniowe pod wpływem ekstremalnych obciążeń cyklicznych występujących w zastosowaniach górniczych.

Wybór materiałów: Koło zębate jest wykonane z wysokiej jakości stali stopowej węglowej w procesie kucia matrycowego, który uszlachetnia strukturę ziarna metalu. Typowe gatunki materiałów dla kół zębatych w klasie koparek 120-tonowych to stal 42CrMo4 (norma EN 10083) lub równoważne stale stopowe węglowe o wysokiej wytrzymałości. Konstrukcja kuta, zamiast odlewanej, zapewnia wyjątkową wytrzymałość na rozciąganie i udarność, znacznie zmniejszając ryzyko złamania zęba lub pęknięcia rdzenia w warunkach wysokiego naprężenia w porównaniu z alternatywnymi materiałami odlewanymi.

Proces kucia wyrównuje przepływ ziaren metalu wzdłuż głównych osi naprężeń elementu, zapewniając wytrzymałość kierunkową i odporność na zmęczenie, jakiej nie są w stanie osiągnąć odlewane odpowiedniki. W przypadku koła zębatego, które wytrzyma miliony cykli zazębienia z tuleją zębatą przez cały okres eksploatacji, kucie jest odpowiednim podejściem produkcyjnym.

Metoda produkcji: Półfabrykat koła zębatego jest najpierw kuty zgrubnie z kęsów certyfikowanej stali stopowej, a następnie precyzyjnie obrabiany do ostatecznych wymiarów za pomocą maszyn CNC. Wszystkie kluczowe punkty styku – w tym otwór wielowypustowy, kołnierz montażowy i otwory na śruby – są obrabiane na maszynach CNC z zachowaniem dokładnych tolerancji producenta (OEM), co zapewnia idealną, bezpośrednią wymianę bez konieczności modyfikacji i gwarantuje precyzyjne wyrównanie z końcowym wałkiem napędowym.

4.2 Profil zęba i geometria zaangażowania

Funkcja: Zęby koła łańcuchowego stanowią główne powierzchnie robocze, współpracujące z tulejami łańcucha gąsienicy, przekształcając moment obrotowy w liniowy ruch gąsienicy. Geometria zębów definiuje charakterystykę współpracy, rozkład obciążenia i zużycie całego interfejsu napędowego.

Parametry konstrukcyjne: Profil zębatki został zaprojektowany tak, aby zapewnić równomierne i progresywne zazębienie z tulejami łańcucha gąsienicy. Konstrukcja obejmuje:

• Podziałka zębów dokładnie dopasowana do odstępu między ogniwami łańcucha gąsienicy, aby zapewnić równomierny rozkład obciążenia na wszystkie zaangażowane zęby
• Szerokość zębów dobrana tak, aby pomieścić całą powierzchnię styku tulei, zapewniając jednocześnie niezbędny prześwit do usuwania brudu i zanieczyszczeń
• Promień korzenia zęba zoptymalizowany w celu zminimalizowania koncentracji naprężeń w krytycznym połączeniu zęba z trzonem, gdzie najczęściej inicjowane są pęknięcia zmęczeniowe
• Kąt nachylenia boku zęba zaprojektowany tak, aby zapewnić płynne wejście i wyjście tulei, redukując obciążenia udarowe podczas każdego cyklu zazębiania

W przypadku SY1250H o masie operacyjnej 125 ton i maksymalnym momencie obrotowym 3468 N·m geometria zębów koła łańcuchowego musi wytrzymywać znaczne siły zazębienia, zachowując jednocześnie precyzyjne wyrównanie z łańcuchem gąsienicy.

Precyzja obróbki CNC: Koło zębate jest precyzyjnie obrabiane na maszynach CNC, zgodnie z tolerancjami producenta oryginalnego sprzętu (OEM). Ta precyzja zapewnia płynne przenoszenie mocy, redukcję wibracji oraz mniejsze zużycie ogniw łańcucha i tulei – czynniki, które wydłużają całkowitą żywotność podwozia.

4.3 Interfejs wielowypustowy / piasta montażowa

Funkcja: Interfejs wielowypustowy (lub piasta montażowa z wpustem) zapewnia połączenie mechaniczne między kołem zębatym a końcowym wałkiem napędowym. Interfejs ten musi przenosić pełny moment obrotowy bez względnego obrotu (zrywania się wielowypustów lub ścinania wpustów), umożliwiając jednocześnie montaż i demontaż w terenie.

Konfiguracja projektu: W zależności od konkretnej konstrukcji napędu końcowego SY1250H, koło zębate łączy się poprzez:

• Napęd wielowypustowy – Wewnętrzne wielowypusty wyfrezowane w piaście koła zębatego zazębiają się z zewnętrznymi wielowypustami na wałku wyjściowym napędu końcowego. Zęby wielowypustowe są precyzyjnie uformowane, aby zapewnić pełny kontakt na całej długości styku, równomiernie rozkładając obciążenia ścinające na wszystkie zęby wielowypustowe.
• Wał z wpustem klinowym – w otworze koła zębatego znajduje się wpust klinowy, w który można włożyć kwadratowy lub prostokątny wpust zamocowany na wale wyjściowym, co zapewnia dodatnie przenoszenie momentu obrotowego zarówno w kierunku do przodu, jak i do tyłu.

Nośność momentu obrotowego: Interfejs został zaprojektowany tak, aby przenosić szczytowy moment obrotowy 3468 N·m bez trwałego odkształcenia lub gromadzenia się luzu spowodowanego zużyciem. Śruby lub elementy mocujące mocują zespół osiowo na końcowym wale napędowym, zazwyczaj dokręcając go momentem 450–500 N·m (moment obrotowy na sucho), co jest porównywalne ze specyfikacjami koparek o podobnej wielkości.

4.4 Konfiguracja śrub montażowych

Funkcja: Koło zębate jest mocowane do piasty przekładni głównej za pomocą szeregu śrub montażowych o wysokiej wytrzymałości. Śruby te muszą utrzymywać obciążenie zacisku przy obciążeniach cyklicznych, wibracjach i rozszerzalności cieplnej bez luzowania się lub uszkodzenia zmęczeniowego.

Specyfikacja: Średnica okręgu rozstawu śrub, liczba śrub i ich rozmiar są precyzyjnie dopasowane do konfiguracji przekładni głównej OEM. Typową klasą śrub do montażu zębatek w tym zakresie rozmiarów są śruby ze stali stopowej o wysokiej wytrzymałości klasy 12.9, dokręcane momentem obrotowym w układzie gwiazdowym, aby zapewnić równomierne obciążenie kołnierza montażowego.

4.5 Powłoka odporna na korozję

Funkcja: Gotowe koło zębate pokrywane jest powłoką ochronną zabezpieczającą przed korozją podczas przechowywania, transportu i pracy w terenie.

Zastosowane powłoki: Koła zębate CQC TRACK są pokryte powłoką z fosforanu manganu lub cynku, która pochłania olej i zapobiega powstawaniu rdzy. Powłoka ta zapewnia doskonałą ochronę przed korozją podczas przechowywania i eksploatacji, a także stanowi doskonałą bazę pod przyczepność farby, jeśli jest to wymagane ze względu na specyfikę miejsca montażu.

5. Protokół z zakresu materiałoznawstwa i obróbki cieplnej

Metalurgia materiałów i obróbka cieplna to decydujące czynniki różnicujące wysokiej jakości koła zębate górnicze od standardowych zamienników. Zespół SSY004621574 wykorzystuje stopniowany materiał i protokół obróbki cieplnej, zoptymalizowany specjalnie pod kątem obciążeń klasy 125 ton, charakterystycznych dla SY1250H.

5.1 Specyfikacja materiału bazowego

Korpus zębatki jest kuty z najwyższej jakości stali stopowej węglowej, zazwyczaj określanej jako 42CrMo4 (EN 10083) lub funkcjonalnie równoważny gatunek o wysokiej wytrzymałości. Do zastosowań w zębatkach o dużym obciążeniu stosuje się również gatunki takie jak 40Cr lub 35Mn, które zapewniają wyjątkową wytrzymałość i odporność na zmęczenie, gwarantując, że zębatka wytrzyma ciągłe działanie pod dużym obciążeniem.

Skład stopu 42CrMo4 zawiera około: 0,38–0,45% węgla (dla uzyskania odpowiedniej twardości), 0,9–1,2% chromu (dla hartowności i odporności na zużycie), 0,15–0,30% molibdenu (dla wytrzymałości w podwyższonych temperaturach i odporności na odpuszczanie) oraz manganu (dla odtleniania i hartowności). Taka struktura chemiczna pozwala uzyskać stop, który dobrze reaguje na obróbkę cieplną, osiągając wysoką wytrzymałość przy jednoczesnym zachowaniu akceptowalnej udarności.

5.2 Proces obróbki cieplnej

Wysokowydajne zespoły zębatek wykorzystują wieloetapowy protokół obróbki cieplnej.

Hartowanie i odpuszczanie (Q&T): Po kuciu i obróbce zgrubnej, koło zębate poddawane jest hartowaniu i odpuszczaniu. Standardowe procesy obejmują hartowanie i odpuszczanie, a następnie hartowanie indukcyjne powierzchni. Koło zębate jest podgrzewane do temperatury austenityzacji (850–900°C), szybko schładzane w oleju w celu przekształcenia mikrostruktury w martenzyt, a następnie odpuszczane w temperaturze pośredniej (zwykle 400–600°C) w celu zmniejszenia naprężeń wewnętrznych przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej twardości. Pozwala to na ustalenie podstawowych właściwości mechanicznych całego korpusu koła zębatego przed obróbką powierzchniową.

Hartowanie indukcyjne na bokach zębów: Zęby koła zębatego są poddawane kontrolowanemu hartowaniu indukcyjnemu w celu uzyskania głębokiej, jednolitej twardości powierzchni (zwykle 55–58 HRC). Hartowanie indukcyjne wykorzystuje cewkę elektromagnetyczną do szybkiego nagrzania tylko warstwy powierzchniowej zębów, a następnie natychmiastowego hartowania. Proces ten jest precyzyjnie kontrolowany, aby uzyskać głębokość warstwy zahartowanej wynoszącą 5–8 mm na bokach zębów i powierzchniach styku.

Technologia odporności na zużycie, zastosowana w komponentach podwozia SANY „cztery koła i jeden pas”, wykorzystuje wysokoodporne na zużycie materiały ze stali stopowej, procesy kucia lub odlewania oraz zintegrowaną technologię hartowania profilowego powierzchni zębów. Zapewnia to energooszczędność, jednorodną strukturę warstwy utwardzonej powierzchniowo, wysoką odporność na zużycie i stabilną jakość, znacznie wydłużając trwałość i żywotność produktu. W przypadku kół zębatych koparek o dużej wytrzymałości, można również zastosować zaawansowane technologie obróbki powierzchni, takie jak azotowanie w kąpieli solnej QPQ (Quench-Polish-Quench), aby uzyskać podwyższoną twardość powierzchni (58–62 HRC) przy jednoczesnym zachowaniu wytrzymałości rdzenia (28–32 HRC).

5.3 Uzasadnienie profilu twardości

Zębatka charakteryzuje się stopniowanym profilem twardości, który maksymalizuje odporność na zużycie, przy jednoczesnym zachowaniu wytrzymałości rdzenia i zdolności pochłaniania uderzeń:

• Powierzchnia zęba: HRC 55–58 (lub 58–62 po zastosowaniu zaawansowanych metod). Wysoka twardość powierzchni zapewnia wyjątkową odporność na ścieranie panewek łańcucha gąsienicy, znacząco zwiększając odporność na zużycie i zapobiegając przedwczesnemu tworzeniu się „haczyków” na zębach.
• Podpowierzchnia (głębokość warstwy 5–8 mm): Stopniowo zmniejszająca się twardość od powierzchni do rdzenia, tworząca strefę przejściową, która podtrzymuje twardą powierzchnię, jednocześnie zapobiegając rozprzestrzenianiu się pęknięć.
• Rdzeń: Niższa twardość (około HRC 28–32) zapewniająca wytrzymałość i zdolność pochłaniania uderzeń, dzięki czemu koło zębate może wytrzymać obciążenia udarowe występujące, gdy koparka porusza się po skalistym terenie lub uderza w przeszkody.

Ta stopniowana konstrukcja ma dwie kluczowe zalety: twarda powierzchnia jest odporna na zużycie ścierne w wyniku kontaktu z panewką łańcucha gąsienicy, co znacznie wydłuża żywotność. Wytrzymały rdzeń pochłania obciążenia udarowe i zapobiega rozprzestrzenianiu się pęknięć od korzenia zęba, zapobiegając katastrofalnym pęknięciom zęba, które mogłyby wyłączyć maszynę z eksploatacji. Precyzyjne hartowanie indukcyjne zapewnia równomierną głębokość warstwy na wszystkich zębach, gwarantując równomierne zużycie i przewidywalną żywotność.

5.4 Walidacja twardości

Twardość komponentów jest weryfikowana po obróbce cieplnej za pomocą skalibrowanych twardościomierzy Rockwella. 100% próbkowanie gwarantuje, że każda partia produkcyjna spełnia wymagane parametry twardości powierzchni i rdzenia.

6. Technologia frezowania MTG: czynnik różnicujący jakość

6.1 Czym jest frezowanie MTG?

Frezowanie MTG (Multi-Tooth Generation High-Precision Milling) to zaawansowana metoda obróbki CNC stosowana do profilu zęba koła zębatego po obróbce cieplnej. W przeciwieństwie do konwencjonalnego frezowania, które może wymagać szerszych tolerancji lub indeksowania o niższej precyzji, technologia MTG zapewnia doskonałą dokładność wymiarową i spójność wykończenia powierzchni w całym uzębieniu.

6.2 Zasady techniczne

Proces MTG wykorzystuje precyzyjną, indeksowaną, wieloosiową obróbkę CNC z wykorzystaniem specjalistycznych narzędzi zaprojektowanych specjalnie do produkcji zębów kół zębatych. Proces ten gwarantuje, że średnica koła podziałowego (PCD) koła zębatego odpowiada podziałce łańcucha gąsienicy z tolerancją nieosiągalną w przypadku konwencjonalnych metod produkcji. Co równie ważne, odstęp między zębami na całym obwodzie koła zębatego jest utrzymywany w ramach jednakowo wąskiej tolerancji, co gwarantuje, że każdy ząb zazębia się z tulejami łańcucha gąsienicy o identycznej geometrii.

Metoda frezowania MTG zapewnia również lepszą jakość wykończenia powierzchni roboczych zębów, co zmniejsza początkowe zużycie i poprawia długoterminową współpracę z tulejami łańcucha gąsienicy.

6.3 Dlaczego MTG ma znaczenie dla zębatek SY1250H

W przypadku koparki o masie 125 ton pracującej w środowisku górniczym wymagania dotyczące precyzji kół zębatych są wysokie:

• Równomierne rozłożenie obciążenia zmniejsza lokalne przeciążenia pojedynczych zębów, które mogłyby przyspieszyć zużycie i zwiększyć ryzyko złamania zęba.
• Zmniejszone drgania podczas jazdy wydłużają żywotność całego układu podwozia, w tym tulei, rolek i przekładni głównej.
• Przewidywalne wzorce zużycia pozwalają menedżerom ds. utrzymania floty planować wymianę kół zębatych w oparciu o godzinne odstępy, zamiast reagować na nieoczekiwane awarie.

Zębatki obrabiane metodą MTG osiągają poziom dokładności międzyzębowej, którego nie mogą dorównać standardowe odpowiedniki frezowane. Inwestycja w technologię MTG przynosi korzyści w postaci dłuższej żywotności i przewidywalnej pracy podwozia.

6.4 Zgodność ze specyfikacjami OEM

Koła zębate CQC TRACK są projektowane zgodnie z oryginalnymi specyfikacjami, z wykorzystaniem najwyższej jakości materiałów i procesów produkcyjnych, aby zapewnić niezawodną pracę. Proces frezowania MTG zapewnia dokładne dopasowanie profilu zęba do geometrii łańcucha gąsienicy, gwarantując prawidłowe zazębienie i eliminując ryzyko szybkiego zużycia spowodowanego niedopasowaniem profilu. Powierzchnie uszczelniające w komponentach CQC TRACK są zaprojektowane tak, aby spełniać lub przewyższać specyfikacje OEM, zapewniając prawidłowe połączenie z istniejącym systemem uszczelnień Duo-Cone w maszynie.

7. Funkcje operacyjne i wymagania mechaniczne

7.1 Przeniesienie mocy pierwotnej

Koło zębate to jedyny element odpowiedzialny za przenoszenie ogromnego momentu obrotowego z przekładni głównej na łańcuch gąsienicy. Każdy obrót wału wyjściowego przekładni głównej jest przekształcany w ruch liniowy łańcucha gąsienicy poprzez zazębienie zębów koła zębatego z tulejami łańcucha.

Sekwencja mechaniczna działa następująco: Silnik napędowy obraca przekładnię planetarną napędu końcowego. Wał wyjściowy napędu końcowego (z wielowypustem lub wpustem) obraca zespół zębatek. Zęby zębatek zazębiają się z tulejami gąsienic. Siła pociągowa przesuwa gąsienicę wokół podwozia, napędzając koparkę do przodu lub do tyłu.

Żaden inny element nie jest w stanie zrekompensować zużycia lub uszkodzenia zębatki – zębatka musi przenosić pełny moment obrotowy bez poślizgu, zerwania wielowypustów ani uszkodzenia zębów. Dlatego awaria zębatki może prowadzić do katastrofalnych przestojów i kosztownych uszkodzeń całego układu podwozia.

7.2 Dynamika zaangażowania zębów

Podczas każdego obrotu koła zębatego, każdy ząb zazębia się z panewką łańcucha gąsienicy dwukrotnie (raz przy wchodzeniu zęba w panewkę i raz przy wychodzeniu). W ciągu całego okresu użytkowania koła zębatego, każdy ząb może przejść miliony cykli zazębienia. Dynamika tego zazębienia jest złożona:

• Uderzenie wciskowe: Gdy ząb koła zębatego zbliża się do tulei, jego wierzchołek początkowo styka się z powierzchnią tulei, zanim całkowicie osadza się w szczelinie tulei. Twardość powierzchni zęba decyduje o tym, jak dobrze jest ona odporna na uderzenia i zużycie ścierne.
• Pełne zazębienie: Podczas fazy obrotu, w której siła napędowa jest włączona, ząb zębaty naciska na tuleję, przenosząc siłę pociągową na łańcuch gąsienicy. Geometria boku zęba decyduje o równomiernym rozłożeniu tej siły na powierzchni styku.
• Odciążenie wyjściowe: Gdy ząb wysuwa się z tulei, siła zazębienia maleje, a wszelkie zanieczyszczenia uwięzione między zębem a tuleją są usuwane. Ruchome działanie tulei na sworzniach łańcucha gąsienicy pozwala na kompensację pewnej niewspółosiowości w tej fazie.

7.3 Rozkład obciążenia na podwoziu

Koło zębate nie dźwiga ciężaru maszyny – tę funkcję pełnią rolki dolne. Koło zębate jest jednak źródłem całej siły pociągowej, a generowane przez nie siły wpływają na cały układ podwozia. Kluczowe zależności obejmują:

• Siła pociągowa a zużycie: Wyższe siły pociągowe zwiększają nacisk styku między zębami koła zębatego a tulejami, przyspieszając zużycie obu elementów. Siła pociągowa SY1250H jest odpowiednio skalowana.
• Wpływ napięcia gąsienic: Prawidłowe napięcie gąsienic ma kluczowe znaczenie dla trwałości zębatek. Zbyt ciasne gąsienice przyspieszają zużycie tulei, kół zębatych, kół napinających, a nawet łożysk w przekładniach głównych, co prowadzi do przedwczesnej awarii podzespołów.
• Siły skrętu: Podczas skrętu koparki, gąsienica zewnętrzna porusza się szybciej niż wewnętrzna, co powoduje obciążenia boczne zębów zębatych i łożysk przekładni głównej. Konfiguracja z podwójnym kołnierzem w kołach zębatych SY1250H zapewnia prowadzenie boczne podczas tych manewrów.

7.4 Mechanizmy zużycia i tryby awarii

Zużycie zębatek zwykle następuje stopniowo w wyniku kumulującego się ścierania, jednak niewłaściwa obsługa może przyspieszyć awarię:

• Zużycie profilu zęba: Powierzchnia zęba ulega stopniowemu zużyciu w wyniku ściernego kontaktu z panewkami łańcucha gąsienicy. Zmniejszenie głębokości zęba o ponad 15–20% wskazuje na konieczność wymiany zębatki, ponieważ zużyte zęby powodują nadmierne wibracje i przyspieszają zużycie okładzin gąsienicy.
• Powstawanie „płetwy rekina”: Gdy na zużytym kole zębatym montowany jest nowy łańcuch gąsienicy (lub odwrotnie), niedopasowanie wzorów zużycia powoduje lokalne przeciążenia, skutkujące ostrymi, haczykowatymi profilami zębów, które drastycznie zwiększają szybkość zużycia.
• Zużycie zębów wielowypustowych/wpustów: Powtarzające się szczyty momentu obrotowego mogą powodować zużycie zębów wielowypustowych lub wpustów, co powoduje luz, który przekłada się na obciążenia udarowe na zębatkę.
• Rozprzestrzenianie się pęknięć: Pęknięcia zmęczeniowe mogą zaczynać się w korzeniach zębów, gdzie występuje największe naprężenie, a ostatecznie rozprzestrzeniać się na cały korpus koła zębatego.

Głębokość warstwy hartowanej indukcyjnie wynosząca 5–8 mm została specjalnie zaprojektowana, aby zapewnić warstwę odporną na zużycie, która wytrzymuje miliony cykli styku, zanim dotrze do bardziej miękkiego materiału rdzenia, gdzie zużycie gwałtownie przyspiesza. Wydłużenie żywotności warstwy hartowanej bezpośrednio przekłada się na dłuższą żywotność zębatki, zanim konieczna stanie się jej wymiana.

8. Ramy zapewnienia jakości

8.1 Certyfikacja ISO 9001:2015

Zakład produkcyjny posiada certyfikat ISO 9001:2015 dla wszystkich działań produkcyjnych. Certyfikat ten wymaga udokumentowanych systemów zarządzania jakością, które regulują:

• Kwalifikacja dostawców surowców i kontrola przychodząca
• Protokoły kontroli w trakcie procesu na każdym etapie produkcji
• Procedury postępowania w przypadku niezgodności i działań korygujących
• Kalibracja i konserwacja sprzętu inspekcyjnego i badawczego
• Wskaźniki ciągłego doskonalenia i cykle przeglądu zarządzania

System zarządzania jakością gwarantuje, że różnice w zgodności wymiarowej pomiędzy komponentami CQC TRACK a specyfikacjami OEM zostaną praktycznie wyeliminowane, a każda część jest weryfikowana pod kątem ścisłych wymagań przed opuszczeniem fabryki.

8.2 Bramki jakości produkcji

Każda partia produkcyjna zespołu SSY004621574 przechodzi przez wiele bramek kontroli jakości:

Weryfikacja materiałów przychodzących:

• Analiza składu chemicznego wszystkich odkuwek przed obróbką mechaniczną
• Badania właściwości mechanicznych (wytrzymałość na rozciąganie, granica plastyczności, wydłużenie, twardość)

Walidacja kucia i obróbki cieplnej:

• Kontrola jednorodności procesu kucia w matrycach zamkniętych
• Weryfikacja cyklu hartowania i odpuszczania w celu zapewnienia prawidłowej transformacji mikrostruktury
• Pomiar głębokości warstwy hartowanej indukcyjnie na próbkach poddanych badaniom niszczącym

Kontrola wymiarowa (100%):

• Weryfikacja średnicy koła podziałowego w celu zapewnienia prawidłowego dopasowania łańcucha
• Potwierdzenie odstępu między zębami za pomocą pomiaru współrzędnych
• Sprawdzenie wymiarów otworu wielowypustowego lub rowka wpustowego zgodnie z rysunkami OEM
• Zweryfikowano położenie i tolerancje otworów na śruby

Badanie twardości:

• Weryfikacja twardości powierzchni zębów hartowanych indukcyjnie przy użyciu skalibrowanych twardościomierzy Rockwella (skala HRC)
• Pomiar głębokości obudowy na próbkach przekrojowych

Ostateczna kontrola wizualna:

• Wszystkie ukończone zespoły przechodzą ostateczną kontrolę wizualną pod kątem wykończenia powierzchni, integralności powłoki i dokładności etykietowania
• Zweryfikowano jednorodność powłoki fosforanowej

8.3 Badania nieniszczące

Kluczowe komponenty poddawane są inspekcji magnetyczno-proszkowej (MPI) w celu wykrycia pęknięć powierzchniowych i podpowierzchniowych, które mogłyby prowadzić do awarii podczas eksploatacji. Metoda ta jest szczególnie skuteczna w wykrywaniu inicjacji pęknięć zmęczeniowych na promieniach korzeni zębów przed wysyłką komponentów do klientów.

8.4 Śledzenie

Numery partii produkcyjnych są wybijane lub grawerowane na każdym zespole zębatki. Te kody identyfikacyjne łączą gotowy element z całą dokumentacją produkcyjną, w tym certyfikatami materiałowymi, zapisami obróbki cieplnej, wynikami badań twardości, dziennikami kontroli wymiarowej i protokołami ostatecznego zatwierdzenia. Dla klientów międzynarodowych, którzy zgłaszają roszczenia gwarancyjne, dochodzą do analizy usterek lub przeprowadzają audyty zgodności, ta identyfikacja zapewnia dokumentację podlegającą audytowi.

8,5 Żywotność wydajności

Wytrzymałe komponenty podwozia CQC TRACK zostały zaprojektowane z myślą o wydłużeniu okresu eksploatacji w wymagających zastosowaniach górniczych. Połączenie kutej stali stopowej, głębokiego hartowania indukcyjnego (5–8 mm), precyzyjnego frezowania MTG i rygorystycznej kontroli jakości – wszystko to potwierdzone certyfikatem ISO 9001:2015 – bezpośrednio przekłada się na dłuższą żywotność, zanim konieczna stanie się wymiana kół zębatych. Biorąc pod uwagę synergię między kołami zębatymi a innymi częściami podwozia, wielu specjalistów z rynku części zamiennych zaleca wymianę kół zębatych i podzespołów napędowych w dopasowanych zestawach z odpowiednim osprzętem, aby zapewnić, że dopasowane cykle zużycia zapewniają najlepszy stosunek jakości do ceny. Eksperci branżowi ostrzegają również, że wymiana pojedynczych podzespołów jest zazwyczaj bezcelowa, ponieważ nowa część nie jest w stanie zrekompensować zużycia starych części.

9. Zalety łańcucha dostaw: producent OEM, fabryka źródłowa

9.1 Model bezpośredni producenta – producent OEM i fabryka źródłowa

Kupujący współpracuje bezpośrednio z CQC TRACK (Heli Machinery Manufacturing Co., Ltd.) — głównym producentem podzespołów podwozi, a nie dystrybutorem ani firmą handlową. Firma została założona w 2005 roku i zajmuje się produkcją, wytwarzaniem i sprzedażą części do maszyn budowlanych. Jej główna działalność obejmuje części podwozi koparek i spycharek, w tym rolki gąsienic, rolki nośne, koła napędowe, koła napinające, zespoły gąsienic i nakładki gąsienic.

Ten model dostaw bezpośrednich eliminuje konieczność udziału wielu poziomów pośredników:

• Brak marży dystrybutora
• Brak prowizji spółki handlowej
• Nie obowiązują żadne regionalne opłaty importowe
• Bezpośrednia komunikacja między użytkownikiem końcowym a zespołem inżynierów produkcji

W rezultacie otrzymujemy jakość OEM po cenach bezpośrednio od producenta — połączenie rzadko dostępne w tradycyjnych kanałach dystrybucji, gdzie marże na części do maszyn budowlanych są zazwyczaj znaczne.

9.2 Możliwości produkcyjne OEM i ODM

Dla klientów o specyficznych wymaganiach wykraczających poza standardową specyfikację SSY004621574, CQC TRACK oferuje usługi produkcji OEM i niestandardowej. Kupujący mogą dostarczyć rysunki, specyfikacje techniczne lub próbki fizyczne, a zespół inżynierów wyprodukuje komponenty zgodnie z tymi wymaganiami. Ta możliwość jest szczególnie istotna dla klientów działających w następujących sektorach:

• Maszyny z niestandardową konfiguracją podwozia
• Zmodyfikowana geometria łańcucha gąsienicy wymagająca niestandardowych profili zębatek
• Specjalne wymagania materiałowe dla ekstremalnych warunków pracy (np. wysoka ścieralność, narażenie na działanie słonej wody)
• Branding pod marką własną na elementach podwozia dla dystrybutorów hurtowych

Firma dysponuje zasobami inżynieryjnymi i narzędziowymi obejmującymi wiele głównych marek, w tym Komatsu, Caterpillar, Hitachi i Liebherr, a jednocześnie wykorzystuje maszyny SANY, co umożliwia jej wykorzystanie w inżynierii obejmującej wiele zastosowań.

9.3 Zdolność produkcyjna i terminy realizacji

CQC TRACK działa w parku przemysłowym o powierzchni 20 akrów, posiada zakład produkcyjny o powierzchni przekraczającej 10 000 metrów kwadratowych, zatrudnia ponad 50 wykwalifikowanych pracowników i dysponuje łączną inwestycją przekraczającą 10 milionów juanów. Te moce produkcyjne umożliwiają zarówno realizację rutynowych zamówień na wymianę kół zębatych, jak i realizację dużych zamówień dla dystrybutorów.

Czas realizacji zamówienia wynosi zazwyczaj od 15 do 30 dni dla standardowych ilości produkcyjnych, w zależności od aktualnego harmonogramu produkcji i konkretnej zamówionej konfiguracji. Zamówienia ekspresowe, oparte na aktualnej dostępności mocy produkcyjnych, mogą być realizowane po wcześniejszym uzgodnieniu.

9.4 Logistyka i globalne możliwości eksportowe

Firma CQC TRACK nawiązała partnerstwa logistyczne wspierające dostawy na główne rynki globalne, w tym do Ameryki Północnej, Europy, Afryki, Azji Południowo-Wschodniej i Bliskiego Wschodu. Firma posiada bogate doświadczenie w pakowaniu elementów podwozi do międzynarodowego transportu morskiego, zapewniając odpowiednią ochronę antykorozyjną na potrzeby transportu morskiego.

9.5 Ceny hurtowe i umowy dostaw OEM

Dla nabywców hurtowych — w tym dealerów sprzętu, operatorów flot i dystrybutorów części — producent oferuje zróżnicowane ceny w oparciu o roczne wolumeny zakupów oraz stałe umowy dostaw z gwarantowanymi cenami i terminami dostaw. Umowy na produkcję kontraktową OEM (OEM) można konstruować tak, aby uwzględniały marki własne, modyfikacje specyfikacji oraz wyłączność dystrybucji dla wykwalifikowanych partnerów.

Model operacyjny CQC TRACK, oparty na produkcji OEM i produkcji fabrycznej, zapewnia wyraźną przewagę w łańcuchu dostaw globalnym nabywcom, którzy muszą utrzymać dostępność części do koparek SY1250H eksploatowanych w odległych kopalniach i na placach budowy na całym świecie. Połączenie bezpośrednich cen fabrycznych, możliwości inżynieryjnych i infrastruktury logistycznej sprawia, że ​​ten dostawca jest odpowiednim partnerem zarówno w przypadku zamówień na pojedyncze egzemplarze maszyn, jak i w przypadku hurtowych dostaw dla dystrybutorów.

10. Zagadnienia dotyczące instalacji i konserwacji

10.1 Parametry instalacji

Zespół zębatki SSY004621574 został zaprojektowany z myślą o bezpośredniej zamienności mechanicznej z oryginalnym elementem. Montaż w SY1250H wymaga:

• Czyszczenie powierzchni montażowych przekładni głównej w celu usunięcia zanieczyszczeń, starego materiału uszczelniającego i korozji
• Sprawdzenie, czy rowek wielowypustowy lub wpust nie jest uszkodzony lub nadmiernie zużyty, co mogłoby uniemożliwić prawidłowe przenoszenie momentu obrotowego
• Montaż zębatki na wałku wyjściowym napędu końcowego z odpowiednią siłą osadzania
• Dokręcanie śrub mocujących zgodnie ze specyfikacją producenta (zwykle w zakresie 450–500 N·m, moment dokręcania na sucho, porównywalny z wymaganym momentem dokręcania śrub w podobnych ciężkich koparkach)
• Zastosowanie momentu obrotowego w układzie gwiazdy w wielu przejściach w celu zapewnienia równomiernego rozłożenia obciążenia

Prawidłowy moment dokręcania ma kluczowe znaczenie; zbyt słaby moment dokręcania może spowodować przesunięcie osiowe, które uszkodzi połączenie wielowypustowe, natomiast zbyt mocny może odkształcić kołnierz montażowy lub rozciągnąć śruby do zakresu odkształceń plastycznych, powodując utratę nośności zacisku.

10.2 Wskaźniki monitorowania stanu i wymiany

Personel zajmujący się konserwacją floty powinien regularnie sprawdzać koła zębate (zazwyczaj co 500–1000 godzin pracy w przypadku zastosowań górniczych). Kluczowe oznaki wskazujące na konieczność wymiany kół zębatych to:

• Głębokość zębów zmniejszona o ponad 15–20% w stosunku do pierwotnej specyfikacji. Zużyte zęby powodują nadmierne wibracje i przyspieszają zużycie okładzin gąsienic.
• Profile zębów w kształcie „płetwy rekina” lub w kształcie haczyka — ostre, asymetryczne wzory zużycia wskazujące na nieprawidłowe zużycie łańcucha i zębatki.
• Widoczne pęknięcia na korzeniach zębów, szczególnie widoczne przy badaniu metodą cząstek magnetycznych lub dokładnym badaniu wzrokowym.
• Zużycie rowka wielowypustowego lub wpustu widoczne na podstawie luzu obrotowego pomiędzy kołem zębatym a końcowym wałem napędowym.
• Korozja lub uszkodzenia powstałe w wyniku uderzenia, które naruszają integralność zęba.

Według branżowej analizy awarii, awarie podwozia stanowią ponad 35% wszystkich awarii koparek, a 80% z nich jest spowodowane brakiem wczesnej detekcji zużycia podzespołów. Regularne kontrole kół zębatych nie są zatem opcjonalne – stanowią opłacalną strategię zapobiegania uszkodzeniom w dalszej eksploatacji.

10.3 Kontrole przed instalacją

Podczas montażu nowego koła zębatego należy również ocenić zużycie łańcucha gąsienicy. Zastosowanie nowego koła zębatego ze zużytym łańcuchem gąsienicy – ​​lub odwrotnie – przyspiesza zużycie obu podzespołów z powodu niedopasowania geometrii zazębienia. Najważniejszym czynnikiem jest jednoczesna wymiana wszystkich podzespołów, które pracowały razem w danym ciężkim sprzęcie. Zastosowanie nowego łańcucha ze zużytymi zębatkami – lub odwrotnie – to prosta droga do szybkiej awarii.

10.4 Wytyczne dotyczące przechowywania i postępowania

Przechowując koła zębate przed montażem, należy je przechowywać w suchych warunkach, najlepiej w opakowaniu paroszczelnym, aby zapobiec korozji powierzchni obrabianych. Koła zębate należy przechowywać płasko na palecie lub półce; układanie kół zębatych jedna na drugiej może uszkodzić profile zębów.

Upuszczenie lub uderzenie zębatek może spowodować ukryte pęknięcia, które mogą być niewidoczne gołym okiem, ale będą się rozprzestrzeniać pod obciążeniem. Przenoszenie powinno odbywać się poprzez podnoszenie zespołu za pomocą odpowiedniego sprzętu dźwigowego, a nie przez toczenie lub upuszczanie. Powłoka fosforanowa nałożona na koła zębate CQC TRACK zapewnia dobrą odporność na korozję podczas przechowywania, jednak należy unikać długotrwałego przechowywania w środowiskach o wysokiej wilgotności lub uzupełnić je dodatkowym opakowaniem z inhibitorem korozji parowej (VCI) w przypadku długotrwałego przechowywania w magazynie.

11. Podsumowanie specyfikacji technicznych

12. Wnioski

Zespół kół zębatych gąsienic SANY SY1250H SSY004621574 firmy CQC TRACK to w pełni zaprojektowany element układu przeniesienia napędu, wytwarzany metodą kucia, kontrolowanego hartowania indukcyjnego (głębokość warstwy wierzchniej 5–8 mm, twardość powierzchni HRC 55–58), precyzyjnego frezowania zębów MTG oraz z ekonomiczną dostawą bezpośrednio z fabryki. Dla menedżerów flot, specjalistów ds. zaopatrzenia i dystrybutorów optymalizujących strategię części do koparek SANY, ten zespół zapewnia udokumentowane parametry wydajnościowe dopasowane do platformy koparki górniczej o udźwigu 125 ton.

Proces kucia w matrycy zamkniętej – zamiast odlewania – zapewnia wytrzymałość kierunkową wymaganą do przeciwdziałania pęknięciom zębów i zmęczeniu materiału w warunkach wysokiego naprężenia. Stopniowany profil twardości maksymalizuje odporność na zużycie, zachowując jednocześnie wytrzymałość rdzenia i zdolność pochłaniania uderzeń. Technologia frezowania MTG zapewnia spójną geometrię zębów na całym obwodzie, co sprzyja płynnemu zazębianiu i dłuższej żywotności.

Model bezpośredniego zaopatrzenia producenta, jako producenta OEM i fabryki źródłowej, zapewnia przewagę w łańcuchu dostaw nad wielopoziomowymi kanałami dystrybucji, obsługując zarówno zamówienia pojedynczych maszyn na wymianę, jak i zamówienia hurtowe dla dystrybutorów. Dzięki certyfikacji ISO 9001:2015 w zakresie produkcji, ugruntowanej logistyce na głównych rynkach globalnych, możliwościom produkcji OEM i niestandardowej oraz udokumentowanej, wydłużonej żywotności, zespół CQC TRACK pozycjonuje zespół SSY004621574 jako technicznie solidne i ekonomiczne rozwiązanie na rynku wtórnym podwozi dużych koparek.

Maszyna SY1250H została zaprojektowana z myślą o 25 000 godzin pracy w warunkach górniczych. Każdy element podwozia musi być odpowiednio dostosowany do danego zadania. Wybór koła zębatego ma bezpośredni wpływ na zarządzanie naprężeniem gąsienic, żywotność przekładni głównej i ogólną dostępność maszyny. Zespół SSY004621574 firmy CQC TRACK został zaprojektowany tak, aby spełniać ten standard i pomagać globalnym firmom górniczym i budowlanym w utrzymaniu produktywności i rentowności ciężkiego sprzętu przez cały okres eksploatacji maszyny.

Aby uzyskać informacje dotyczące zamówień publicznych, specyfikacji technicznych, wymagań dotyczących produkcji niestandardowej lub omówić umowy dotyczące dostaw OEM i marek własnych, można skontaktować się bezpośrednio z producentem za pośrednictwem oficjalnych kanałów CQC TRACK.