Koparka gąsienicowa EX300-1 EX300-2 EX300-3 Podwozie 1022168 71471228 AT202586 Koło zębate / Obręcz zębata napędu końcowego gąsienicy / CQC Jakość OEM Oryginalna dostawa fabryczna bezpośrednio

Podwozie Hitachi EX300-1 EX300-2 EX300-3Koło zębate/ Napęd końcowy gąsienicyKoło zębateFelga – Numery części OEM referencyjne 1022168, 71471228, AT202586

Wyprodukowano przez CQC TRACK (HELI MACHINERY MANUFACTURING CO., LTD.) – jakość OEM, oryginalna dostawa bezpośrednio z fabryki

Streszczenie techniczne

Niniejsza publikacja techniczna zawiera kompleksową dokumentację techniczną dla trzech kluczowych dla misji zespołów kół napędowych Hitachi — numery katalogowe OEM: 1022168, 71471228 i AT202586 — zaprojektowanych specjalnie dla hydraulicznych koparek gąsienicowych serii EX300-1, EX300-2 i EX300-3. Te zespoły kół napędowych, nazywane również wieńcami kół napędowych lub kołami napędowymi, stanowią podstawowy element układu przeniesienia napędu w podwoziu gąsienicowym. Koło napędowe to profilowana przekładnia wyposażona w zęby zaprojektowane tak, aby zazębiały się z tulejami łańcucha gąsienicy, przekształcając moment obrotowy silnika napędowego w liniową siłę uciągu, która napędza całą maszynę w terenie. Każda tona materiału przenoszonego przez koparkę i każdy metr pokonywany przez nią w trudnym terenie górniczym jest bezpośrednim wynikiem siły wywieranej przez zęby koła napędowego na łańcuch.

Niniejsza analiza analizuje każdy numer części z wielu punktów widzenia: funkcjonalne zasady inżynierii przenoszenia momentu obrotowego, skład metalurgiczny w zastosowaniach górniczych o dużej udarności, zaawansowaną inżynierię procesów produkcyjnych ze szczególnym uwzględnieniem technologii precyzyjnego kucia na gorąco w matrycach zamkniętych i obróbki cieplnej, rygorystyczne protokoły zapewnienia jakości, w tym certyfikat ISO 9001:2015, diagnostykę zużycia i kryteria wymiany oraz strategiczne kwestie zaopatrzenia dla operacji górniczych w Ameryce Południowej, Australii, Europie, Rosji i Azji Środkowej. CQC TRACK (HELI MACHINERY MANUFACTURING CO., LTD.) działa jako pionowo zintegrowany producent OEM i ODM z ponad dwudziestoletnim doświadczeniem w produkcji podzespołów podwozi koparek gąsienicowych, uznawany za jednego z trzech największych producentów podzespołów podwozi w regionie Quanzhou, wiodącym chińskim klastrze przemysłowym zajmującym się produkcją ciężkiego sprzętu.

Ewolucja firmy, od wyspecjalizowanego warsztatu części pod koniec lat 90. XX wieku do obecnej pozycji pionowo zintegrowanego giganta produkcyjnego, odzwierciedla konsekwentne skupienie się na niszy podwozi, inwestowanie w zaawansowane zasoby produkcyjne oraz rozwijanie dogłębnej wiedzy technicznej w zakresie metalurgii i tribologii, specyficznej dla systemów gąsienicowych. Ta skoncentrowana specjalizacja pozwala CQC TRACK dostarczać komponenty kół zębatych, które nie tylko spełniają, ale często przewyższają standardy wydajności OEM, a jej strategicznym celem jest stworzenie dobrze zintegrowanej sieci Centrów Serwisowych Górnictwa w głównych obszarach górniczych na całym świecie.

1. Identyfikacja produktu i zakres zastosowań

1.1 Nomenklatura komponentów i przegląd funkcjonalny

Koło napędowe, znane również jako wieniec koła napędowego, grupa segmentów lub koło zębate, jest głównym elementem przeniesienia napędu w układzie podwozia koparki. W przeciwieństwie do elementów biernych, takich jak rolki nośne czy koła napinające, koło zębate jest aktywnym, napędzanym elementem, który zazębia się bezpośrednio z tulejami gąsienicy, napędzając maszynę. Zęby koła zębatego zazębiają się z cylindrycznymi tulejami gąsienicy, naciągając łańcuch wokół ramy podwozia w ciągłej pętli, umożliwiając koparce poruszanie się do przodu, do tyłu i skręcanie.

Termin „zębatka” stosuje się do każdego koła zębatego, które posiada przedłużenia promieniowe oddziałujące z łańcuchem poruszającym się w poprzek niego.Koło zębateKoło zębate może być zamontowane na przednim lub tylnym końcu maszyny, a czasami na obu końcach. W koparce gąsienicowej koło napędowe jest zamontowane bezpośrednio na wale wyjściowym silnika napędowego (silnika jezdnego) i znajduje się z tyłu ramy podwozia, naprzeciwko przedniego koła napinającego.

Podstawowe obowiązki funkcjonalne koła napędowego obejmują:

• Konwersja momentu obrotowego na siłę pociągową: Konwersja momentu obrotowego generowanego przez hydrauliczny silnik napędowy na liniową siłę uciągu, która porusza łańcuch gąsienicy, a w konsekwencji całą maszynę.
• Precyzyjne zazębianie się łańcucha: zazębianie się z tulejami łańcucha gąsienicy z zastosowaniem precyzyjnej geometrii zębów gwarantuje płynne i równomierne przenoszenie mocy bez przeskoków ani zacinania się.
• Dystrybucja obciążenia: Równomierne rozłożenie obciążenia na wiele zębów i tulei w celu zapobiegania koncentracji naprężeń w punktach, które mogłyby spowodować przedwczesne zużycie lub awarię.
• Kontrola kierunkowa: Współpraca z przednim kołem napinającym i rolkami gąsienicy w celu utrzymania prawidłowego ustawienia łańcucha gąsienicy podczas jazdy do przodu, jazdy do tyłu oraz podczas skręcania.

1.2 Numery części OEM i kompatybilne modele koparek Hitachi

Trzy zespoły zębatek napędowych udokumentowane w tej analizie odpowiadają precyzyjnym specyfikacjom technicznym OEM firmy Hitachi, oferując bezpośrednią zamienność bez konieczności modyfikacji piasty napędowej lub elementów łańcucha gąsienicy. Poniższa tabela zawiera kompleksowe dane porównawcze:

Model EX300-2, który stanowi podstawową platformę dla tych zastosowań zębatek, ma masę transportową 28,6 tony i rozstaw kół 600 mm. Wymiary transportowe wynoszą 11,06 metra długości, 3,39 metra szerokości i 3,41 metra wysokości. Modele EX300-1, EX300-2 i EX300-3 mają wspólną architekturę podwozia, dzięki czemu te zespoły zębatek są bezpośrednio zamienne we wszystkich trzech wariantach modelu. Instrukcja serwisowa i naprawcza modelu EX300-3C zawiera obszerne sekcje dotyczące podwozia, obejmujące łożysko obrotu grupy 1, urządzenie jezdne grupy 2 (obejmujące interfejs koła zębatego napędu końcowego), regulator gąsienicy grupy 4, przednie koło napinające grupy 5 oraz górną i dolną rolkę grupy 6, co potwierdza zintegrowany charakter układu podwozia.

1.3 Architektura komponentów i kompozycja zestawu

Kompletny zespół koła napędowego składa się z precyzyjnie zaprojektowanych podzespołów, z których każdy wyprodukowano z zachowaniem rygorystycznych tolerancji:

• Wieniec zębaty (pierścień zębaty): Zewnętrzny element zębaty, który bezpośrednio zazębia się z tulejami łańcucha gąsienicy. Zęby charakteryzują się precyzyjną geometrią ewolwentową, która zazębia się z cylindrycznymi tulejami łańcucha bez powodowania nadmiernego tarcia lub zużycia.
• Piasta (interfejs montażowy): Centralna część koła zębatego, przykręcana bezpośrednio do kołnierza piasty wyjściowej silnika napędowego. Piasta posiada precyzyjnie wywiercone otwory na śruby z utwardzonymi powierzchniami styku.
• Elementy montażowe: Śruby o wysokiej wytrzymałości, hartowane podkładki i nakrętki zabezpieczające (zazwyczaj klasy 10.9 lub wyższej), które mocują wieniec zębatki do piasty przekładni głównej. W zastosowaniach górniczych moment dokręcania śrub wynosi zazwyczaj od 1000 do 1100 Nm, w zależności od rozmiaru konkretnego elementu mocującego.
• Konfiguracja segmentowa (opcjonalna): W przypadku większych koparek lub dla wygody konserwacji, niektóre modele kół zębatych wykorzystują konstrukcję segmentową z 3–5 pojedynczymi elementami przykręconymi do piasty przekładni głównej. Jednak w przypadku klasy EX300-1/2/3 standardową konfiguracją jest jednoczęściowa obręcz koła zębatego.

2. Specyfikacje wymiarowe i parametry techniczne

2.1 Wymiary montażowe

Specyfikacje wymiarowe kół zębatych Hitachi EX300-1/2/3, udokumentowane w branżowych odniesieniach technicznych, są następujące:

Wymiary te dotyczą konfiguracji zębatek EX300-1, EX300-2 i EX300-3. Wersja EX300-5 ma nieco inne wymiary (A: 745, C: 481, H: 88, N: 20, D: 21,5) i nie należy jej stosować zamiennie z zębatkami EX300-1/2/3.

2.2 Specyfikacje gatunków materiałów

Wybór gatunku materiału na koła zębate napędowe bezpośrednio decyduje o ich żywotności w środowiskach górniczych o wysokiej ścieralności. CQC TRACK produkuje koła zębate Hitachi, wykorzystując wysokiej jakości gatunki stali stopowej, dobrane ze względu na ich specyficzne właściwości mechaniczne w zastosowaniach związanych z przenoszeniem mocy:

Stal odlewana ZG40Mn: Gatunek staliwa z dodatkiem manganu, oferujący dobrą odporność na zużycie i umiarkowaną udarność. Materiał ten nadaje się do standardowych zastosowań o umiarkowanym poziomie ścieralności. Gatunek 40Mn zapewnia doskonałą lejność w przypadku zębów o złożonej geometrii.

Stal stopowa 20CrMnTi: Stal stopowa chromowo-manganowo-tytanowa oferująca doskonałą hartowność, doskonałą odporność na zużycie i zwiększoną udarność. Dodatek tytanu udoskonala strukturę ziarna, co przekłada się na lepszą wytrzymałość zmęczeniową i odporność na pękanie zębów pod wpływem obciążeń udarowych. Gatunek ten jest preferowanym materiałem do zastosowań w kołach zębatych górniczych.

Kuta stal 42CrMo (alternatywa wysokiej jakości): Kuta stal stopowa chromowo-molibdenowa oferująca wyjątkową wytrzymałość, głębokie hartowanie i doskonałą odporność na uderzenia. W wymagających zastosowaniach górniczych, gdzie dłuższa żywotność ma kluczowe znaczenie, kuta stal 42CrMo zapewnia najwyższy poziom wydajności.

Stopy stali o wysokiej wytrzymałości: Zaawansowane materiały podwozi w połączeniu z poddanymi obróbce cieplnej kołami zębatymi, kołami napinającymi i rolkami wyznaczają obecnie nowe standardy trwałości maszyn, skracając przestoje i zwiększając wydajność. Stopy stali o wysokiej wytrzymałości stanowią podstawę nowoczesnych systemów podwozi. Materiały te są odporne na ścieranie i odkształcenia pod dużym obciążeniem.

2.3 Kucie kontra odlewanie: rozważania inżynieryjne

Metoda produkcji — kucie lub odlewanie — ma znaczący wpływ na wydajność i żywotność kół zębatych w zastosowaniach górniczych:

Kute koła zębate: Proces kucia udoskonala wewnętrzną strukturę ziarna stali, eliminuje porowatość i dostosowuje przepływ ziarna do głównych ścieżek naprężeń w elemencie. Rezultatem są doskonałe właściwości mechaniczne, w tym wyższa udarność, lepsza odporność na zmęczenie i większa odporność na uszkodzenia katastroficzne przy ekstremalnych obciążeniach. Precyzyjne kucie na gorąco (kucie na prasie i precyzyjne przycinanie) pozwala na produkcję segmentów kół zębatych w uproszczonym procesie, skracając czas i koszty produkcji, a jednocześnie zapewniając przewagę konkurencyjną.

Koła zębate odlewane: Odlewnictwo pozwala na uzyskanie zębów o złożonej geometrii i jest generalnie bardziej opłacalne w przypadku dużych wolumenów produkcji. Elementy odlewane mogą jednak zawierać porowatość wewnętrzną lub wtrącenia, które mogą inicjować pęknięcia pod wpływem obciążeń cyklicznych. Z tego powodu koła zębate klasy górniczej do zastosowań wymagających dużej udarności są zazwyczaj produkowane jako elementy kute, a nie odlewane.

W procesie produkcji CQC TRACK stosowane są obie metody, w zależności od konkretnego numeru części i wymagań zastosowania. Koła zębate najwyższej jakości wytwarzane są w procesie kucia matrycowego przy użyciu stali stopowych 52Mn, 55Mn i 40CrNiMo, co zapewnia optymalny przepływ ziarna i gęstość materiału w półfabrykatach, co ma zasadnicze znaczenie dla wytrzymałości na uderzenia i trwałości zmęczeniowej.

3. Inżynieria obróbki cieplnej

3.1 Zasady metalurgiczne dla zastosowań w kołach zębatych

Obróbka cieplna to najważniejszy proces produkcyjny decydujący o żywotności kół zębatych w zastosowaniach górniczych. W świecie ciężkiego sprzętu, elementy podwozia nieustannie zmagają się z tarciem, ciśnieniem i agresywnymi środowiskami. Każde koło zębate, rolka i nakładka gąsienicy pracują pod ogromnym obciążeniem i powtarzającymi się uderzeniami. Aby przetrwać w tak trudnych warunkach, twardość materiału ma kluczowe znaczenie — a jej osiągnięcie zależy od odpowiedniej obróbki cieplnej.

Obróbka cieplna to coś więcej niż tylko etap produkcji; to nauka, która przekształca stal na poziomie molekularnym. Dzięki kontrolowanym cyklom nagrzewania i chłodzenia – głównie hartowania i odpuszczania – metal osiąga precyzyjną równowagę między twardością a wytrzymałością. W przypadku elementów podwozi koparek, równowaga ta decyduje o tym, jak długo dany element wytrzyma zmęczenie materiału lub odkształcenie.

Proces hartowania to początek prawdziwej wytrzymałości stali. Element jest podgrzewany do temperatury krytycznej (zwykle około 850–900°C), gdzie jego struktura krystaliczna przekształca się w austenit. Następnie jest szybko schładzany – zazwyczaj poprzez zanurzenie w wodzie lub oleju. Ten nagły spadek temperatury blokuje atomy węgla, tworząc bardzo twardą, ale kruchą mikrostrukturę zwaną martenzytem. W ten sposób powstaje twarda, odporna na zużycie powierzchnia, niezbędna dla zębów kół zębatych.

3.2 Protokół hartowania i odpuszczania

Hartowanie zapewnia twardość, ale jednocześnie powoduje kruchość. Odpuszczanie to kluczowy etap obróbki, który usuwa naprężenia wewnętrzne i przywraca ciągliwość. Element jest podgrzewany do niższej, kontrolowanej temperatury (zwykle 150–500°C) i utrzymywany przez określony czas przed powolnym schładzaniem. Proces ten nieznacznie zmniejsza ekstremalną twardość, ale znacząco poprawia wytrzymałość, odporność na uderzenia i elastyczność. Rezultatem jest idealne połączenie – utwardzona, odporna na zużycie powierzchnia i mocny, elastyczny rdzeń – idealne do kół zębatych, które muszą wytrzymywać obciążenia dynamiczne i wstrząsy.

Obrobione cieplnie zębatki dłużej zachowują prawidłowy profil zębów, zapewniając płynną współpracę z łańcuchami gąsienic. Zmniejsza to zużycie łańcucha i zapobiega jego przedwczesnemu zużyciu.

3.3 Specyfikacje twardości

W przypadku kół zębatych Hitachi EX300-1/2/3 twardość powierzchniowa waha się zazwyczaj od HRC 42 do HRC 56, w zależności od specyfikacji produkcyjnej, co minimalizuje zużycie i wydłuża żywotność. Koła zębate klasy premium do trudnych zastosowań górniczych osiągają twardość powierzchniową HRC 52–58 przy grubości warstwy 8–12 mm, co zapewnia dłuższą żywotność w warunkach intensywnego ścierania, takich jak gleby kopalniane bogate w krzemionkę, drogi transportu kruszonego kamienia oraz materiały nadkładowe o wysokiej zawartości krzemionki.

3.4 Kontrola jakości i spójność

Skuteczna obróbka cieplna wymaga ścisłej kontroli jakości. Producenci muszą stale monitorować równomierność temperatury, czas wygrzewania, szybkość chłodzenia i strukturę metalograficzną, aby zapewnić, że proces spełnia wymagania wydajnościowe. Ignorowanie tych parametrów – lub poleganie na niespójnej obróbce cieplnej – może drastycznie skrócić żywotność komponentu. Nawet niewielkie odchylenia temperatury podczas hartowania lub odpuszczania mogą prowadzić do nierównomiernej twardości, powodując przedwczesne zużycie, pęknięcia lub niestabilność wymiarową.

Komponenty produkowane z zaawansowanych stopów i poddawane obróbce cieplnej przechodzą rygorystyczne testy, aby zapewnić jednorodną twardość, odporność na uderzenia i wytrzymałość zmęczeniową. Ten poziom jakości zmniejsza prawdopodobieństwo nieoczekiwanych awarii i gwarantuje, że maszyny pracują z maksymalną wydajnością przez dłuższy czas.

4. Inżynieria procesów produkcyjnych

4.1 Technologia kucia w matrycach zamkniętych

CQC TRACK wykorzystuje zaawansowane procesy kucia matrycowego do produkcji kół zębatych najwyższej jakości. Wieloetapowy, precyzyjny proces kucia na gorąco obejmuje:

Pierwotne kucie na gorąco: Podgrzany wlewek umieszczany jest w matrycy wspomagającej zamontowanej na prasie kuźniczej w celu rozłożenia objętości, ustalenia podstawowego kształtu i gęstości materiału.

Wtórne kucie na gorąco: Materiał kuty na gorąco umieszczany jest w matrycy blokującej w celu uformowania powierzchni żebra, ustalającej geometrię rdzenia.

Kucie na gorąco trzeciorzędne: Materiał poddany kuciu na gorąco wtórnemu umieszczany jest w matrycy wykańczającej w celu zachowania kątów prostych i płaszczyzn powierzchni zębatej oraz powierzchni żebra, co pozwala uzyskać końcową dokładność wymiarową.

Przycinanie-dziurkowanie-wybijanie: Materiał poddany trzeciorzędnej kutce na gorąco umieszczany jest w matrycy prowadzącej produktu matrycy do przycinania-dziurkowania-wybijania w celu wyeliminowania wypływek i jednoczesnego uformowania otworów na śruby, eliminując potrzebę dodatkowych operacji obróbki skrawaniem.

4.2 Możliwości obróbki CNC

Wszystkie krytyczne powierzchnie kół zębatych Hitachi Cross-Reference są obrabiane na nowoczesnych tokarkach CNC, frezarkach i centrach wiertniczych, które wykonują obróbkę zgrubną i wykańczającą zgodnie z normami dokładności wymiarowej ISO 2768-mK. Zastosowanie specjalistycznych technik hartowania i odpuszczania gwarantuje produktom doskonałe właściwości mechaniczne, wyjątkową trwałość oraz zwiększoną odporność na odkształcenia i pęknięcia. Wyprodukowane przy użyciu najnowocześniejszych centrów obróbczych i pionowych tokarek CNC, aby spełnić rygorystyczne standardy precyzji.

4.3 Zintegrowany przepływ pracy produkcyjnej

Siła produkcyjna firmy opiera się na całkowitej integracji pionowej i kontrolowanych procesach sekwencyjnych:

• Własna kuźnia i sojusz kuźniczy: wykorzystanie najwyższej jakości stali stopowych 52Mn, 55Mn i 40CrNiMo poprzez strategiczną kontrolę parametrów kucia, zapewniającą optymalny przepływ ziarna i gęstość materiału w półfabrykatach.
• Centra obróbcze CNC: Zespół nowoczesnych tokarek CNC, frezarek i centrów wiertarskich wykonujących obróbkę zgrubną i wykańczającą zgodnie z tolerancjami ISO 2768-mK.
• Zaawansowane linie obróbki cieplnej: Sterowane komputerowo piece do hartowania i odpuszczania indukcyjnego pozwalające uzyskać głębokie, jednolite profile twardości warstwy wierzchniej o twardości HRC 52–58 i głębokości warstwy wierzchniej 8–12 mm.
• Powłoka antykorozyjna: Systemy malarskie klasy przemysłowej zapewniające długotrwałą ochronę przed rdzą, dostępne w kolorze czarnym, żółtym lub w kolorach niestandardowych, zgodnie ze specyfikacją klienta.

5. Protokoły zapewnienia jakości i testowania

5.1 ISO 9001:2015 Certyfikowana produkcja

Każda zębatka CQC TRACK jest produkowana zgodnie z certyfikowanymi procesami ISO 9001:2015, a komponenty są identyfikowalne od momentu odbioru surowca, aż po gotowy montaż. System zarządzania jakością obejmuje wszystkie etapy produkcji:

• Certyfikacja materiałów: Certyfikacja przychodzących surowców weryfikująca skład stopu i właściwości mechaniczne w odniesieniu do norm przemysłowych, w tym certyfikaty testów walcowniczych.
• Weryfikacja kucia: kontrola odkuwek pod kątem dokładności wymiarowej, jakości powierzchni i braku wad wewnętrznych przy użyciu badań ultradźwiękowych.
• Walidacja obróbki cieplnej: weryfikacja profili twardości i głębokości warstwy przy użyciu skalibrowanych twardościomierzy Rockwella i badań metalograficznych.
• Kontrola wymiarów obróbki skrawaniem: kontrola wymiarów w trakcie obróbki i końcowa przy użyciu CMM (współrzędnościowej maszyny pomiarowej) i precyzyjnego sprzętu pomiarowego.
• Testy końcowe: kontrola wizualna profili zębów, weryfikacja otworów na śruby i, w stosownych przypadkach, testowanie wyważenia dynamicznego.

5.2 Kontrola wymiarowa i certyfikacja

Gotowe koła zębate poddawane są kompleksowej kontroli wymiarowej za pomocą skalibrowanego sprzętu pomiarowego. Każdy krytyczny wymiar jest weryfikowany pod kątem zgodności ze specyfikacją techniczną producenta (OEM), a zapisy kontroli są przechowywane w celu zapewnienia pełnej identyfikowalności. Kluczowe punkty kontroli obejmują:

• Weryfikacja średnicy całkowitej zgodnie ze specyfikacją (wymiar A: 701 mm dla EX300-1/2/3)
• Potwierdzenie liczby zębów (Z: 21 zębów)
• Pomiar średnicy koła podziałowego (C: 465 mm)
• Weryfikacja średnicy otworu na śrubę (N: 20 mm)
• Kontrola współosiowości otworu piasty
• Kontrola geometrii profilu zęba przy użyciu dedykowanych przyrządów pomiarowych

Raporty z kontroli wymiarowej i certyfikaty badań metalurgicznych są dostępne na życzenie, stanowiąc dla specjalistów ds. zaopatrzenia udokumentowany dowód zgodności z normami jakości.

5.3 Gwarancja i oczekiwania dotyczące okresu eksploatacji

Standardowa gwarancja branżowa na koła zębate zamienne wynosi zazwyczaj od 12 do 24 miesięcy, w zależności od producenta i zastosowania. W przypadku kół zębatych Hitachi EX300-1/2/3 produkowanych przez CQC TRACK, okresy gwarancji są dostosowane do wymagań klienta i intensywności zastosowania. Typowa żywotność w zastosowaniach górniczych wynosi od 10 000 do 15 000 godzin pracy, w zależności od warunków gruntowych, praktyk operatora i harmonogramów konserwacji, przy prawidłowej konserwacji. W środowiskach silnie ściernych żywotność może ulec odpowiedniemu skróceniu.

5.4 Ochrona antykorozyjna i opakowanie

Powierzchnia zębatki jest pokryta antykorozyjną farbą przemysłową, dostępną w kolorze czarnym, żółtym lub w kolorach niestandardowych, zgodnie ze specyfikacją klienta. Powłoka chroni zębatkę przed rdzą i niekorzystnymi warunkami środowiskowymi podczas przechowywania i eksploatacji w terenie.

Gotowe koła zębate są owijane folią antykorozyjną i pakowane na palety lub do fumigowanych drewnianych skrzyń, odpowiednich do międzynarodowego transportu morskiego. Każde opakowanie jest oznaczone numerem części, wymiarami i ilością, co ułatwia obsługę i identyfikację w portach docelowych i magazynach. Opakowanie spełnia międzynarodowe standardy spedycyjne dla eksportu morskiego z portów chińskich do miejsc docelowych na całym świecie, a fumigowane drewniane skrzynie spełniają wymogi fitosanitarne ISPM 15.

6. Diagnoza zużycia i kryteria wymiany

6.1 Podstawowe wskaźniki zużycia

W przypadku operacji górniczych zarządzających flotami koparek Hitachi EX300-1/2/3, wczesna identyfikacja zużycia kół zębatych jest niezbędna, aby zapobiec wtórnym uszkodzeniom łańcuchów gąsienic i podzespołów przekładni głównej. Należy monitorować następujące wskaźniki zużycia:

Redukcja grubości zębów: Zęby zużyte do mniej niż 70% pierwotnej grubości wymagają natychmiastowej wymiany. Pomiar możliwy za pomocą skalibrowanych suwmiarek lub specjalistycznych mierników zużycia zębów.

Formacja haka: Gdy powierzchnia napędowa zęba zębatego przyjmuje charakterystyczny kształt „haka” lub podcięcia, oznacza to, że zużycie przekroczyło dopuszczalne granice. Formacja haka zmniejsza wydajność napędu i przyspiesza zużycie tulei łańcucha.

Pęknięcia w okolicy korzeni: Należy regularnie przeprowadzać kontrolę wzrokową promieni korzeni zębów. Pęknięcia w okolicy korzeni świadczą o zmęczeniu naprężeniowym i mogą prowadzić do katastrofalnej utraty zęba, jeśli nie zostaną szybko naprawione.

Wydłużenie otworów na śruby: Wydłużenie lub odkształcenie otworów na śruby montażowe wskazuje na to, że koło zębate pracowało z luźnymi śrubami lub zastosowano nadmierny moment obrotowy. Stan ten zagraża pewnemu mocowaniu koła zębatego do piasty przekładni głównej.

Nierównomierne zużycie zębów: Jeżeli niektóre zęby wykazują znacznie większe zużycie niż inne, może to wskazywać na brak współosiowości koła zębatego i łańcucha gąsienicy lub problemy z koncentrycznością wału wyjściowego napędu końcowego.

6.2 Planowanie odstępów między wymianami

Dobrze utrzymane koło zębate bezpośrednio obniża długoterminowe koszty eksploatacji. Podczas wymiany łańcucha gąsienicy należy zawsze sprawdzać i ewentualnie wymieniać koła zębate pod kątem równomiernego zużycia. Uzasadnienie ekonomiczne jest proste: montaż nowego łańcucha gąsienicy na zużytym kole zębatym przyspieszy zużycie panewek nowego łańcucha, znacznie skracając ogólną żywotność systemu. Z kolei montaż nowego koła zębatego na zużytym łańcuchu spowoduje przyspieszone zużycie zębów i przedwczesną awarię koła zębatego.

W przypadku działalności górniczej zalecaną strategią wymiany jest wymiana koła zębatego i łańcucha gąsienicy jako dopasowanego zestawu, gdy którykolwiek z tych podzespołów osiągnie koniec swojego okresu eksploatacji.

7. Najlepsze praktyki instalacyjne

7.1 Przygotowanie przed instalacją

Prawidłowy montaż koła napędowego w koparce Hitachi EX300-1/2/3 ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia oczekiwanej żywotności. Należy przestrzegać następujących procedur:

1. Przygotowanie miejsca: Zaparkuj maszynę na równym podłożu. Zaciągnij hamulec postojowy. Zablokuj gąsienice, aby zapobiec ich niezamierzonemu ruchowi. Zwolnij naciąg gąsienic za pomocą cylindra smarowego, aby w razie potrzeby umożliwić zdjęcie łańcucha gąsienicy.
2. Kontrola podzespołów: Przed montażem należy sprawdzić piastę wyjściową przekładni głównej pod kątem zużycia wielowypustów, korozji lub uszkodzeń. Dokładnie oczyścić powierzchnię piasty, usuwając wszelkie zanieczyszczenia, stare uszczelki i korozję.
3. Kontrola sprzętu: Sprawdź wszystkie śruby mocujące pod kątem uszkodzeń lub rozciągnięcia gwintu. W przypadku zastosowań górniczych należy używać nowych śrub i podkładek o klasie 10.9 lub wyższej.

7.2 Specyfikacje momentu obrotowego

W przypadku zębatek napędowych klasy EX300 obowiązują następujące parametry momentu obrotowego:

• Klasa śruby: 10,9 lub wyższa
• Rozmiar śruby: Zwykle M20–M24 w zależności od konkretnej konfiguracji napędu końcowego
• Wartość momentu obrotowego: 1000–1100 Nm (738–811 lb-ft)
• Wzór momentu obrotowego: Wzór schodkowy (krzyżowy) stosowany w trzech progresywnych etapach

Przed montażem nałóż wysokiej jakości środek zapobiegający zapiekaniu się śrub (np. Komatsu P/N 20Y-63-12200 lub równoważny) na gwinty śrub, aby zapobiec zatarciu i zapewnić dokładny odczyt momentu obrotowego. Dokręcaj śruby naprzemiennie do określonej wartości za pomocą skalibrowanego klucza dynamometrycznego.

7.3 Weryfikacja po instalacji

Po instalacji należy wykonać następujące czynności weryfikacyjne:

1. Regulacja naciągu gąsienic: Przywróć właściwe naciągi gąsienic zgodnie ze specyfikacjami Hitachi EX300 (zwykle mierzone jako ugięcie gąsienicy pomiędzy przednim kołem napinającym a pierwszą rolką gąsienicy).
2. Kontrola obrotów: Powoli obróć łańcuch gąsienicy o co najmniej jeden pełny obrót, nasłuchując jednocześnie nietypowych dźwięków i obserwując zazębienie zębów z tuleją.
3. Ponowne dokręcanie śrub: Po 2–4 godzinach pracy należy ponownie dokręcić śruby mocujące koło zębate do określonej wartości, aby uwzględnić początkowe osadzenie i rozszerzalność cieplną.

8. Zastosowania na rynkach regionalnych: inżynieria skoncentrowana na górnictwie

8.1 Ameryka Południowa: brazylijska ruda żelaza, chilijska miedź i peruwiańskie operacje polimetaliczne

Południowoamerykański rynek górniczy charakteryzuje się wyjątkowym zapotrzebowaniem na komponenty podwozi, a działalność koncentruje się w brazylijskich kopalniach rudy żelaza, chilijskich kopalniach miedzi oraz peruwiańskich zakładach polimetalicznych. Rynek maszyn ciężkich w tym regionie charakteryzuje się dużym popytem na koparki o udźwigu 28–30 ton, a maszyny Hitachi serii EX300 są szeroko stosowane w górnictwie, kamieniołomach i dużych projektach infrastrukturalnych. W Brazylii kopalnia rudy żelaza Carajás firmy Vale i inne duże zakłady wykorzystują koparki klasy EX300 do usuwania nadkładu i transportu materiałów. Chilijski przemysł wydobywczy miedzi, największy na świecie, opiera się na ciężkich koparkach w kopalniach odkrywkowych w regionie pustyni Atakama. Peruwiańskie kopalnie Antamina i Cerro Verde stanowią kolejne główne obszary zastosowania sprzętu Hitachi.

Dla klientów z branży górniczej w Ameryce Południowej, koła zębate Hitachi Cross-Reference firmy CQC TRACK stanowią atrakcyjną propozycję: jakość porównywalną z OEM w konkurencyjnych cenach, z możliwością dostaw hurtowych ilości za pośrednictwem uznanych kanałów eksportowych. Strategiczna lokalizacja firmy w Quanzhou – wiodącym klastrze przemysłowym dla przemysłu ciężkiego, z bliskością głównych portów międzynarodowych – umożliwia sprawną logistykę do miejsc docelowych w Ameryce Łacińskiej, takich jak Brazylia (porty Santos i Rio de Janeiro), Chile (porty Valparaíso i San Antonio), Peru (port Callao), Kolumbia i Meksyk.

8.2 Australia: Queensland Coal, Pilbara Iron Ore i Goldfields Operations

Australijski przemysł górniczy wymaga części zamiennych, które spełniają lub przewyższają standardy wydajności OEM, charakteryzują się stałą dostępnością dostaw i standardowym zakresem gwarancji branżowej. Australijscy operatorzy poszukują części odpowiednich do zastosowania, o jakości równoważnej OEM lub wyższej, z niezawodnymi łańcuchami dostaw i udokumentowanymi certyfikatami jakości. Region Pilbara w Australii Zachodniej – siedziba największych na świecie kopalni rudy żelaza – stanowi główny obszar zastosowania koparek Hitachi klasy EX300. Kopalnie węgla w Bowen Basin w Queensland, Hunter Valley w Nowej Południowej Walii oraz złoża złota w Australii Zachodniej również wykorzystują koparki serii EX300 do usuwania nadkładu, wydobywania węgla i transportu rudy.

Procesy produkcyjne CQC TRACK są zgodne z tymi wymaganiami dzięki certyfikacji ISO 9001:2015, kompleksowym protokołom testowym i pełnej identyfikowalności komponentów. Dla australijskich klientów eksploatujących koparki Hitachi EX300-1, EX300-2 i EX300-3 w kopalniach rudy żelaza, węgla, złota i metali nieszlachetnych, te koła zębate zapewniają niezawodną pracę w warunkach dużej udarności i ścieralności, charakterystycznych dla australijskich kopalń. Obrobione cieplnie koła zębate dłużej zachowują prawidłowe profile zębów, zapewniając płynną współpracę z łańcuchami gąsienic, zmniejszając ich zużycie i zapobiegając przedwczesnym awariom w wysoce ściernych warunkach gruntowych Australii.

8.3 Europa: niemieckie kamieniołomy, francuska infrastruktura i skandynawskie górnictwo

Rynek europejski wymaga, aby elementy podwozia były zgodne z odpowiednimi dyrektywami UE i normami bezpieczeństwa. Norma EN 474-12:2006/A1:2008 ma zastosowanie do koparek linowych i ich systemów podwozia, ustanawiając zasadnicze wymagania dotyczące zdrowia i bezpieczeństwa, potwierdzone oznakowaniem CE. Niemiecki przemysł wydobywczy, szczególnie w Nadrenii i Bawarii, wykorzystuje koparki klasy EX300 do wydobywania wapienia, bazaltu i innych kruszyw. Francuski sektor rozwoju infrastruktury oraz skandynawski przemysł wydobywczy (kopalnia rudy żelaza Kiruna należąca do LKAB w Szwecji, kopalnia Pyhäsalmi w Finlandii) stanowią kolejne główne obszary zastosowań.

CQC TRACK prowadzi dokumentację techniczną i rejestry jakości, które potwierdzają deklaracje zgodności CE dla klientów europejskich. Dla dystrybutorów części, dealerów sprzętu i centrów serwisowych w górnictwie w Niemczech, Francji, Skandynawii i Europie Wschodniej firma zapewnia kompleksowe pakiety danych technicznych, obejmujące specyfikacje wymiarowe, certyfikaty materiałowe oraz dokumentację obróbki cieplnej. Nowoczesne rolki i koła zębate na rynku wtórnym często wyposażone są w zaawansowane systemy uszczelnień i powłoki odporne na zużycie, chroniące przed brudem, wodą i uderzeniami w europejskich warunkach eksploatacji.

8.4 Rosja i Azja Środkowa: górnictwo syberyjskie, miedź kazachska i operacje mongolskie

W związku z reorganizacją globalnych łańcuchów dostaw, rosyjscy i środkowoazjatycki operatorzy górniczy coraz częściej pozyskują komponenty do ciężkiego sprzętu od chińskich producentów. Najnowsze dane wskazują, że prawie 70% rosyjskich przedsiębiorstw wybrało chińskie alternatywy produkcyjne w celu wymiany zachodniego sprzętu, a Kazachstan stanowi rosnący rynek zbytu dla chińskiego sprzętu górniczego. Rozległy rosyjski przemysł wydobywczy – w tym zakłady Norilsk Nickel na Syberii, zagłębie węglowe Kuzbass oraz liczne kopalnie złota na rosyjskim Dalekim Wschodzie – wykorzystuje koparki klasy EX300 do ciężkich zastosowań. Kazachstańskie kopalnie miedzi (Kazakhmys, KAZ Minerals) oraz kopalnia miedzi i złota Oyu Tolgoi w Mongolii to kolejne główne obszary zastosowań.

Dla klientów w Rosji, Kazachstanie, Uzbekistanie i Mongolii, CQC TRACK zapewnia niezawodne dostawy za pośrednictwem sprawdzonych kanałów eksportowych, oferując opakowania dostosowane do transportu kolejowego i lądowego na trasach Azji Środkowej. Moce produkcyjne firmy pozwalają na realizację dużych zamówień dla przedsiębiorstw górniczych, wymagających regularnych wymian podwozi. Wysokiej jakości komponenty zamienne – takie jak koła zębate, łańcuchy gąsienic, rolki i koła napinające – zapewniają trwałość i niezawodność, a jednocześnie często są znacznie tańsze niż produkty OEM, co sprawia, że ​​utrzymanie floty jest bardziej przewidywalne i opłacalne.

8.5 Strategia sieci centrów serwisowych

Strategicznym celem CQC TRACK jest utworzenie, bezpośrednio lub za pośrednictwem autoryzowanych dystrybutorów, dobrze zintegrowanej sieci Centrów Serwisowych Górnictwa w głównych obszarach górniczych na całym świecie, które zapewniają kompleksowy, specjalistyczny serwis podwozi. Centra te zatrudniają odpowiednio przeszkolonych specjalistów z odpowiednią wiedzą i narzędziami, a także dysponują najlepszą dostępnością części zamiennych, co pozwala na szybkie i niezawodne uruchomienie maszyn.

9. Zagadnienia dotyczące zaopatrzenia dla specjalistów ds. zakupów

9.1 Weryfikacja odniesień krzyżowych

Przed zakupem części zamiennych do podwozia, specjaliści ds. zaopatrzenia powinni zweryfikować ich kompatybilność, korzystając z numeru seryjnego maszyny i numeru części OEM. Producenci części zamiennych zazwyczaj udostępniają tabele porównawcze, umożliwiające bezpośrednie dopasowanie ich części do numerów OEM. Numery części udokumentowane w tej analizie – 1022168, 71471228 i AT202586 – służą jako podstawowe odniesienia OEM do bezpośredniego zamawiania części zamiennych. Oryginalne numery części zamiennych służą wyłącznie celom porównawczym.

9.2 Wymagania dotyczące dokumentacji jakościowej

Przy zakupie kół zębatych do zastosowań górniczych należy zażądać od dostawcy dokumentacji jakościowej obejmującej:

• Certyfikacja ISO 9001:2015
• Raporty z kontroli wymiarowej
• Certyfikaty badań metalurgicznych (weryfikacja gatunku materiału)
• Zapisy obróbki cieplnej (profile twardości i głębokość warstwy)
• Certyfikaty badań młyna dla surowca
• Certyfikacja klasy śruby (w przypadku dołączenia osprzętu)

Renomowani producenci zapewniają pełną identyfikowalność od surowca do gotowego montażu, umożliwiając weryfikację gatunku materiału, parametrów obróbki cieplnej i zgodności wymiarowej. W przypadku części stalowych, takich jak koła zębate, różnica w jakości między producentem OEM a rynkiem wtórnym zależy głównie od gatunku materiału i obróbki cieplnej. Można je zmierzyć i zweryfikować za pomocą testów twardości i analizy metalurgicznej.

9.3 Łańcuch dostaw i terminy realizacji

W przypadku działalności górniczej wymagającej regularnych wymian podwozi, stała dostępność dostaw ma kluczowe znaczenie. CQC TRACK utrzymuje zapasy wyrobów gotowych, obejmujących części o dużym zapotrzebowaniu, takie jak zespoły kół zębatych o numerach 1022168, 71471228 i AT202586, z terminami realizacji od 7 do 30 dni, w zależności od wielkości zamówienia i miejsca przeznaczenia. Minimalne ilości zamówienia podlegają negocjacjom, a próbki są dostępne do testów kwalifikacyjnych. Firma dysponuje znacznymi możliwościami dostaw, sięgającymi 10 000 sztuk miesięcznie w zakresie produkcji kół zębatych.

9.4 Optymalizacja kosztów poprzez zaopatrzenie na rynku wtórnym

Elementy podwozia mogą stanowić nawet 50% kosztów eksploatacji maszyny w całym okresie jej eksploatacji. W przypadku przedsiębiorstw górniczych zarządzających dużymi flotami koparek Hitachi, pozyskiwanie kół zębatych odpowiadających modelom OEM od wyspecjalizowanych producentów, takich jak CQC TRACK, zapewnia znaczne oszczędności bez uszczerbku dla jakości i niezawodności. Pionowo zintegrowana produkcja firmy – obejmująca kucie, obróbkę cieplną, obróbkę CNC i montaż – eliminuje liczne marże w łańcuchu dostaw, umożliwiając konkurencyjne ceny dla odbiorców hurtowych.

Zmiana ta jest napędzana przez kilka czynników. Po pierwsze, rosnące koszty maszyn i presja budżetowa sprawiły, że części zamienne stały się rozsądną inwestycją. Wykonawcy i menedżerowie flot poszukują rozwiązań, które obniżają koszty bez uszczerbku dla wydajności. Trwałość i wydajność w sektorze części zamiennych uległy znacznej poprawie. Producenci stosują obecnie zaawansowane procesy kucia, obróbki CNC i obróbki cieplnej, aby wytwarzać komponenty zgodne ze specyfikacjami OEM. Wzmocniona stal, precyzyjnie szlifowane komponenty i wielowarstwowe uszczelnienia zapewniają długą żywotność i niezawodną pracę w ekstremalnych warunkach.

10. Często zadawane pytania dotyczące operacji górniczych

P1: Jaka jest różnica pomiędzy kołem napędowym a segmentem/obręczą koła zębatego?

Koło napędowe to kompletny zespół koła zębatego, który jest montowany do piasty napędowej. Wieniec lub segment koła zębatego odnosi się do zębatego pierścienia zewnętrznego, który zazębia się z łańcuchem gąsienicy. W koparkach EX300-1/2/3 koło zębate jest zazwyczaj jednoczęściowe, a nie segmentowe.

P2: Jak mogę sprawdzić, jaki numer części koła zębatego jest potrzebny mojej koparce Hitachi EX300?

Zweryfikuj, używając numeru seryjnego maszyny i konkretnego numeru części OEM z instrukcji części. Trzy numery części objęte tą analizą – 1022168, 71471228 i AT202586 – dotyczą modeli EX300-1, EX300-2 i EX300-3. Należy pamiętać, że EX300-5 ma inne wymiary i nie należy ich zamieniać.

P3: Jakie materiały są stosowane w zębatkach CQC TRACK do koparek EX300?

W CQC TRACK zastosowano najwyższej jakości staliwo odlewane ZG40Mn, stal stopową 20CrMnTi, a w przypadku zastosowań najwyższej jakości kutą stal stopową 42CrMo, hartowaną indukcyjnie do twardości HRC 52–58, z głębokością warstwy 8–12 mm dla optymalnej odporności na zużycie.

P4: Czy te zębatki są bezpośrednimi zamiennikami oryginalnych części Hitachi?

Tak, wszystkie koła zębate produkowane przez CQC TRACK są bezpośrednimi zamiennikami OEM, wyprodukowanymi zgodnie z oryginalnymi specyfikacjami technicznymi firmy Hitachi dotyczącymi dokładności wymiarowej i właściwości mechanicznych.

P5: Jakie certyfikaty jakości posiada CQC TRACK?

Firma CQC TRACK działa w oparciu o certyfikowany system zarządzania jakością ISO 9001:2015, który zapewnia pełną identyfikowalność komponentów, od surowca po gotowy montaż.

P6: Jaka jest typowa żywotność koła zębatego w zastosowaniach górniczych?

Okres eksploatacji kół zębatych w zastosowaniach górniczych wynosi zazwyczaj od 10 000 do 15 000 godzin pracy, w zależności od warunków gruntowych, praktyk operatora i harmonogramów konserwacji.

P7: Kiedy należy wymienić koło napędowe w koparce?

Należy wymienić zębatkę, gdy zęby są zużyte w stopniu mniejszym niż 70% pierwotnej grubości, gdy na profilach zębów widoczne są „haczyki” lub gdy w okolicach korzeni zębów pojawią się pęknięcia.

P8: Czy powinienem wymienić zębatkę podczas wymiany łańcucha gąsienicy?

Tak. Podczas wymiany łańcucha gąsienicy zawsze sprawdzaj i ewentualnie wymieniaj zębatki pod kątem równomiernego zużycia. Montaż nowego łańcucha na zużytej zębatce szybko przyspieszy zużycie tulei łańcucha.

P9: Jaki jest czas realizacji zamówień hurtowych na koła zębate EX300?

Czas realizacji zamówień hurtowych na koła zębate Hitachi EX300 wynosi zazwyczaj od 7 do 30 dni w zależności od wielkości zamówienia i miejsca docelowego, a zdolność dostaw wynosi do 10 000 sztuk miesięcznie.

P10: Jaki moment dokręcania należy zastosować do śrub mocujących zębatkę?

W przypadku kół napędowych klasy EX300 śruby mocujące (zwykle klasy 10.9) należy dokręcać momentem 1000–1100 Nm (738–811 lb-ft) w układzie przestawnym, trzyetapowym, przy użyciu skalibrowanego klucza dynamometrycznego.

11. Wnioski

Trzy zespoły kół zębatych napędowych Hitachi OEM udokumentowane w tej analizie – 1022168, 71471228 i AT202586 – stanowią niezbędne elementy układu przeniesienia napędu dla hydraulicznych koparek gąsienicowych serii EX300-1, EX300-2 i EX300-3, wykorzystywanych w górnictwie, kamieniołomach i ciężkim budownictwie na całym świecie. Koło zębate, jako główny aktywny element układu podwozia, przekształca moment obrotowy silnika napędowego na liniową siłę uciągu, która napędza maszynę, co sprawia, że ​​jego integralność konstrukcyjna ma fundamentalne znaczenie dla mobilności maszyny i wydajności operacyjnej.

Firma CQC TRACK (HELI MACHINERY MANUFACTURING CO., LTD.) produkuje te koła zębate, spełniając lub przewyższając specyfikacje OEM dzięki zaawansowanemu procesowi precyzyjnego kucia na gorąco w matrycach zamkniętych, precyzyjnej obróbce CNC, sterowanej komputerowo indukcyjnej obróbce cieplnej oraz rygorystycznym protokołom zapewnienia jakości. Procesy produkcyjne firmy, posiadające certyfikat ISO 9001:2015, kompleksowe protokoły testowe oraz strategiczna pozycja jednego z trzech największych producentów podzespołów podwozi w klastrze przemysłu ciężkiego w Quanzhou, umożliwiają stałe dostawy na globalne rynki górnicze.

Dla operatorów kopalń, sprzedawców sprzętu i dystrybutorów części w Ameryce Południowej (Brazylia, Chile, Peru), Australii (Pilbara, Queensland, Nowa Południowa Walia), Europie (Niemcy, Francja, Skandynawia) oraz Rosji i Azji Środkowej (Syberia, Kazachstan, Mongolia) te koła zębate stanowią niezawodną, ​​ekonomiczną alternatywę dla części OEM bez uszczerbku dla jakości materiału, precyzji wykonania lub żywotności.

Specjaliści ds. zaopatrzenia są zachęcani do weryfikacji zgodności na podstawie dostarczonych numerów części OEM, żądania dokumentacji jakościowej, w tym certyfikatów materiałowych i raportów z kontroli wymiarowej, oraz nawiązywania bezpośrednich relacji dostawczych ze specjalistycznymi producentami w celu optymalizacji całkowitego kosztu posiadania podwozi koparek gąsienicowych Hitachi EX300-1/2/3. Dla menedżerów flot i kierowników ds. konserwacji wdrożenie proaktywnego harmonogramu kontroli i wymiany kół zębatych – obejmującego regularne pomiary zużycia zębów, weryfikację momentu obrotowego śrub oraz skoordynowaną wymianę kół zębatych i łańcucha – stanowi najskuteczniejszą strategię maksymalizacji żywotności podwozia i minimalizacji nieplanowanych przestojów.

Niniejsza publikacja techniczna jest przeznaczona dla specjalistów ds. inżynierii i zaopatrzenia w przemyśle górniczym i ciężkim budownictwie. Wszystkie specyfikacje podlegają weryfikacji z aktualną dokumentacją producenta oryginalnego sprzętu (OEM). Aby uzyskać aktualne ceny, terminy realizacji i wsparcie techniczne, prosimy o kontakt bezpośrednio z CQC TRACK.