Livre blanc technique

Ensemble de galet inférieur de chenille XCMG XE335C 414102203/ CQC TRACK : Pièces détachées pour pelles sur chenilles robustes — Qualité d'origine, directement du fabricant

1. Résumé : Aperçu des composants

XCMG est un acteur mondialement reconnu dans le domaine des engins de chantier. La pelle sur chenilles XE335C, d'un poids opérationnel de 33,8 tonnes et dotée d'un godet standard d'une capacité de 1,4 à 1,6 m³, est spécialement conçue pour les travaux de terrassement et de construction les plus exigeants. Cette machine repose sur un système de train de roulement de haute précision, où le galet inférieur joue un rôle essentiel.

Ce document fournit une analyse technique complète deEnsemble de galet inférieur de chenille XCMG XE335C 414102203(CHENILLE CQC). Ce galet inférieur robuste, étanche et lubrifié, supporte directement la masse importante de la machine, transmet les charges dynamiques à la chaîne de chenilles et assure un alignement optimal des chenilles lors des déplacements en ligne droite et des virages serrés. Conçu pour les environnements à forte usure, cet ensemble constitue une solution de remplacement de qualité d'origine, fabriqué selon des protocoles de contrôle qualité rigoureux et livré directement par l'usine.

Ce qui distingue ce produit, ce n'est pas seulement sa conformité dimensionnelle, mais aussi la rigueur méthodologique de sa fabrication. Fabriquée selon le cadre de la Certification de Qualité Chinoise (CQC) et les protocoles ISO 9001:2015, chaque unité est issue d'un système contrôlé qui garantit l'intégrité métallurgique, la précision d'usinage et la fiabilité d'assemblage, de l'approvisionnement en matières premières à la validation finale. Le fournisseur, CQC TRACK (Heli Machinery Manufacturing Co., Ltd.), agit en tant que fabricant direct, éliminant ainsi les intermédiaires et assurant la traçabilité certifiée de chaque composant jusqu'à l'utilisateur final.

Ce livre blanc est destiné aux professionnels des achats et aux ingénieurs de maintenance de flottes. Il aborde d'abord le contexte du modèle de machine et ses fonctions opérationnelles essentielles, puis détaille son analyse technique et les spécifications des matériaux. Enfin, il traite des cadres d'assurance qualité et du soutien logistique afin de faciliter des décisions d'achat éclairées.

2. Contexte de la plateforme et du châssis de la machine hôte XCMG XE335C

La pelle hydraulique sur chenilles XCMG XE335C de 33,8 tonnes est équipée d'un moteur diesel ISUZU AA-6HK1XQP développant une puissance nominale de 190,5 kW à 2 000 tr/min. Ce moteur à injection directe, quatre temps, refroidi par eau et turbocompressé, est doté d'un échangeur air-air et produit un couple maximal de 872,8 N·m à 1 700 tr/min. Le système hydraulique comprend deux pompes principales à pistons offrant un débit combiné de 2 × 280 l/min et des pressions de soupape de sécurité principales respectivement de 34,3 MPa et 37 MPa.

Les principales dimensions du train de roulement de cette machine sont les suivantes : longueur totale des chenilles au sol d’environ 3 183 mm, largeur des chenilles de 600 mm et écartement des chenilles d’environ 2 590 mm. Ces paramètres définissent les critères d’espacement et de répartition de la charge que doit respecter le galet de roulement inférieur. La XE335C atteint une pression au sol de 66 kPa et offre une capacité de franchissement de pente ≥ 35°, des spécifications qui se traduisent directement par les charges verticales et les forces de poussée latérale que chaque galet de roulement inférieur doit être conçu pour supporter.

Le galet inférieur se positionne entre le châssis et la chaîne de chenille, supportant plusieurs jeux de galets de chaque côté du train de roulement. Comprendre cette relation est essentiel : lorsque l’excavatrice évolue sur un terrain accidenté, creuse des tranchées ou effectue des virages en contre-rotation, certains galets supportent des charges statiques et d’impact disproportionnées, tandis que d’autres subissent des contraintes de traction. Un galet inférieur n’est donc pas un simple galet tendeur ; c’est un système tribologique porteur de haute précision qui doit gérer simultanément l’abrasion, la fatigue due aux impacts et les charges cycliques.

Outre leur rôle de support de charge verticale, les galets inférieurs assurent l'alignement des chenilles. Leur conception à double bride maintient les maillons internes de la chaîne de chenilles, empêchant ainsi tout décalage latéral susceptible d'entraîner un déraillement lors de manœuvres en dévers ou dans des virages serrés. De plus, des galets inférieurs en bon état garantissent une flèche constante des chenilles : trop lâches, ils augmentent les vibrations ; trop tendus, ils accroissent les pertes de puissance. Le respect des spécifications des galets est donc essentiel pour optimiser l'efficacité de déplacement de la machine et la durée de vie des composants de l'ensemble du train de roulement.

3. Matrice d'identification et de correspondance des produits

Un approvisionnement précis commence par l'identification exacte de la référence de la pièce. Le produit en question porte une référence OEM.414102203, qui correspond à l'ensemble complet du rouleau inférieur de chenille conçu spécifiquement pour le XCMG XE335C et compatible avec les modèles d'excavatrices sur chenilles XCMG de même classe partageant cette configuration de châssis.

L'identification du fournisseur suit la marque CQC TRACK de Heli Machinery Manufacturing Co., Ltd. Ce fabricant est certifié ISO 9001:2015 et applique les protocoles de certification des produits CQC, garantissant ainsi que la conception et le choix des matériaux reproduisent fidèlement, voire dépassent sur certains points, les exigences de base du fabricant d'origine. L'ensemble est conçu pour une interchangeabilité mécanique à l'identique, sans aucune modification sur site. L'installation ne nécessite aucune retouche des bossages de fixation du châssis de chenille, des alésages d'alignement de l'arbre ou de l'emplacement des fixations.

Il est à noter que certains fabricants disposant de deux lignes de production (fourniture d'origine et marché de la rechange) appliquent le système de certification de qualité chinois (CQC) par le biais d'une certification volontaire de leurs produits, réalisée par le Centre chinois de certification de la qualité. La marque CQC atteste de la conformité aux normes de qualité, de sécurité et de performance applicables, constituant ainsi un niveau supplémentaire de vérification de la qualité pour les composants d'équipements de construction commercialisés à l'international.

4. Déconstruction technique : Anatomie et composants essentiels

L'ensemble du galet inférieur de la chenille est une unité composite comprenant plusieurs sous-systèmes fabriqués avec précision. Les sections suivantes détaillent la fonction, le choix des matériaux et la méthode de fabrication de chaque composant.

4.1 Système de coquille et de bride à rouleaux

Le galet constitue la principale surface de contact avec les maillons de la chenille et le sol. Ce composant est forgé à partir d'un acier micro-allié sur mesure, généralement un acier au bore de la série 40Mn2 ou 50Mn. Le forgeage aligne le grain du métal selon les axes de contrainte principaux du composant, lui conférant une résistance directionnelle supérieure à celle des pièces moulées et une excellente résistance aux chocs et à la propagation des fissures de fatigue.

Le carter du rouleau intègre des doubles brides. Ces brides sont usinées avec précision selon des hauteurs et des épaisseurs spécifiques, conçues pour assurer un guidage optimal avec les maillons internes de la chaîne de chenille. La géométrie des brides empêche la chaîne de chenille de glisser latéralement du rouleau lors des manœuvres de virage de l'excavatrice, des déplacements en pente ou sur terrain accidenté. Le procédé de forgeage garantit une épaisseur de paroi uniforme à la jonction bride-carter, sans zones de concentration de contraintes susceptibles d'amorcer des fissures sous charges cycliques.

4.2 Arbre central

L'arbre constitue le noyau structurel fixe de l'ensemble. Usinés en acier allié à haute résistance, trempé et revenu (généralement de classe 42CrMo), les tourillons de l'arbre sont rectifiés avec précision pour obtenir des états de surface très fins, de l'ordre du micromètre Ra. Cette qualité de surface n'est pas qu'esthétique ; elle réduit les coefficients de frottement aux interfaces de contact des paliers et assure une formation homogène du film d'huile sous charge.

L'arbre ne tourne pas en fonctionnement. C'est le carter du rouleau qui tourne autour de l'arbre grâce à des bagues de palier intermédiaires. Cette conception à arbre fixe répartit uniformément les forces de charge sur toute la longueur de l'arbre et simplifie les joints d'étanchéité. Les extrémités de l'arbre comportent des méplats ou des alésages qui fixent l'ensemble du rouleau aux supports de la selle du châssis de chenille à l'aide de goupilles de retenue trempées, assurant ainsi un verrouillage efficace contre tout mouvement axial.

4.3 Système de coussinets de palier

Entre la bague du rouleau rotatif et l'arbre fixe se trouve le système de coussinets, généralement fabriqué en bronze fritté ou en alliages spéciaux de bronze à l'étain. Ce choix de matériau offre un équilibre optimal entre résistance à la compression, capacité d'absorption des particules étrangères et conformabilité en cas de défaut d'alignement. Le diamètre intérieur du coussinet est usiné avec un jeu de fonctionnement contrôlé par rapport au tourillon de l'arbre, généralement compris entre 0,08 et 0,15 mm, permettant la formation d'un film lubrifiant tout en évitant un jeu radial excessif susceptible d'induire des contraintes d'impact.

La bague comporte des rainures ou des canaux de distribution d'huile qui dirigent le flux de lubrifiant sur toute la surface de contact du roulement. Lors du montage, la bague est insérée par pression dans l'alésage du coussinet du rouleau avec un ajustement serré contrôlé, puis l'ensemble est rempli d'huile par un orifice obturé. On obtient ainsi une configuration étanche et lubrifiée à vie, ne nécessitant aucune intervention sur site.

4.4 Configuration du joint flottant

L'étanchéité représente sans doute le facteur de performance le plus critique pour les galets inférieurs d'excavatrices. L'infiltration de boue, d'eau, de poussière de silice ou de particules abrasives entraîne une usure rapide des bagues, des rayures sur l'arbre et, à terme, le grippage de l'ensemble. Le galet inférieur CQC TRACK utilise une configuration à double joint d'huile flottant, une solution d'étanchéité éprouvée et largement employée dans les trains de roulement des engins de construction et agricoles.

Le joint flottant est constitué d'une bague d'étanchéité métallique (alliage à haute teneur en chrome, atteignant généralement une dureté de 55 à 65 HRC) associée à un joint torique en caoutchouc synthétique. Deux bagues d'étanchéité sont assemblées par paires opposées, leurs faces d'étanchéité rodées étant en contact. Les joints toriques assurent la force axiale de rappel qui maintient la pression de contact des faces d'étanchéité malgré l'usure des composants. Lors de la rotation du rouleau, les bagues d'étanchéité peuvent se déplacer radialement pour compenser les légers défauts d'alignement de l'arbre ou la dilatation thermique, ce qui confère à cette configuration une grande tolérance aux chocs et aux flexions du châssis rencontrés lors des opérations d'excavation.

Lors de la fabrication, les faces d'étanchéité flottantes sont rodées avec une précision miroir et protégées des impuretés par un rebord anti-poussière externe sur le logement du joint. Au cours de l'assemblage, les joints toriques et les surfaces de contact sont lubrifiés avec une graisse spécifique, et le couple de serrage total des bagues d'étanchéité flottantes est contrôlé selon les plages prescrites. Après assemblage, l'intégrité du joint est vérifiée en pressurant la cavité d'huile avec de l'air comprimé (0,4 MPa) et en immergeant l'ensemble dans l'eau afin de confirmer l'absence de bulles, garantissant ainsi que l'unité quitte l'usine avec une enveloppe d'étanchéité parfaitement exempte de contamination.

4.5 Couvercles d'extrémité et éléments de retenue

L'ensemble comprend des couvercles d'extrémité renforcés qui ferment les extrémités des rouleaux, maintiennent les joints flottants en position axiale et servent de support aux goupilles de retenue. Ces couvercles sont fixés par des vis haute résistance et présentent une géométrie déviant les débris, éloignant ainsi les corps étrangers des faces d'étanchéité. Des graisseurs ou des orifices de remplissage d'huile filetés sont généralement situés sur l'un des couvercles d'extrémité, permettant le graissage initial et, si la conception le permet, le remplissage périodique sans démontage complet.

5. Science des matériaux et protocole de traitement thermique

La métallurgie des matériaux distingue les galets de roulement haut de gamme des galets de remplacement standard. Le système de chenilles CQC utilise des matériaux de qualité supérieure et un protocole de traitement thermique optimisé pour les conditions de charge et d'usure spécifiques à la catégorie de poids XE335C.

5.1 Matériaux de base

Le galet forgé est fabriqué en acier au bore micro-allié, tel que le 40Mn2 ou le 50Mn. L'ajout de bore améliore la trempabilité, permettant d'obtenir des épaisseurs de section trempées à cœur, même pour les sections transversales importantes typiques des galets inférieurs d'excavatrices. Cet alliage au chrome-manganèse offre d'excellentes caractéristiques d'usure et une grande résistance aux chocs sur une large plage de températures, ce qui le rend adapté aussi bien aux opérations en carrière sous climat chaud qu'aux chantiers de construction en hiver dans les régions froides.

5.2 Procédé de traitement thermique

Après le forgeage et l'ébauche, le corps du rouleau subit une trempe et un revenu. Ce procédé en deux étapes commence par une austénitisation à des températures supérieures à 850 °C, suivie d'une trempe rapide dans un bain d'huile ou de polymère pour transformer la microstructure en martensite. Le revenu permet ensuite de réduire les contraintes internes tout en préservant une dureté élevée.

Après traitement thermique, le carter du rouleau subit une trempe par induction localisée sur les faces des brides et la surface de roulement. La trempe par induction à moyenne fréquence confère une dureté superficielle à une profondeur contrôlée (généralement de 5 à 8 mm dans la zone d'usure), tout en préservant un cœur résistant aux chocs. La dureté superficielle après trempe atteint 48 à 55 HRC, améliorant ainsi la résistance à l'usure due aux bagues abrasives de la chaîne de chenille.

L'arbre subit un traitement thermique similaire, mais selon des priorités différentes. La dureté superficielle de l'arbre atteint 48 à 55 HRC pour une résistance optimale à l'usure au niveau des zones de contact des paliers, tandis que le cœur conserve une dureté de 28 HRC ou plus, garantissant ainsi sa résistance à la flexion et à la rupture sous des charges d'impact maximales. Cette combinaison dureté/ténacité est essentielle : un arbre trop dur et fragile risquerait une rupture catastrophique si l'excavatrice heurtait une roche enfouie ou franchissait un rebord rocheux abrupt.

5.3 Justification de la profondeur de trempe

La profondeur de trempe par induction de 5 à 8 mm n'est pas arbitraire. Elle dépasse largement les spécifications habituelles du marché des pièces de rechange. Cette profondeur garantit l'intégrité de la zone résistante à l'usure, même après plusieurs heures de contact abrasif. Une fois la couche trempée usée, le matériau plus tendre du noyau accélère rapidement l'usure. Une profondeur de trempe accrue se traduit directement par une durée de vie opérationnelle plus longue avant que le rouleau n'atteigne ses intervalles de remplacement.

6. Fonctionnement et exigences mécaniques

6.1 Portance principale

Le galet inférieur sert de point d'appui principal au châssis des galets de roulement inférieurs de la pelle. Le poids de la machine, soit 33,8 tonnes, auquel s'ajoutent les charges dynamiques dues aux efforts d'excavation et aux impacts, est réparti sur l'ensemble des galets de roulement. Chaque galet supporte successivement cette charge lors de son passage sous le châssis des chenilles pendant le déplacement. L'ensemble doit donc résister aux charges structurelles statiques et aux charges de fatigue cycliques sans se déformer plastiquement ni amorcer de fissures.

La surface de roulement du galet sert d'interface avec les bagues de la chaîne de chenille. À chaque rotation de la chaîne autour du galet, la bague entre en contact avec la surface trempée du galet et roule dessus. Des particules abrasives se retrouvent inévitablement piégées entre ces surfaces en mouvement. La surface trempée du galet résiste à cette abrasion à trois corps, retardant ainsi l'apparition d'une réduction de diamètre mesurable.

6.2 Alignement et guidage des voies

Les galets inférieurs assurent un guidage latéral continu de la chaîne de chenille. Les doubles brides de chaque galet maintiennent les maillons internes, limitant ainsi les mouvements latéraux aux tolérances prévues. Cette fonction est primordiale lors des manœuvres de virage, lorsque l'excavatrice pivote sur une chenille tandis que l'autre avance ou recule. Sans un guidage adéquat par les brides, les forces latérales peuvent faire dérailler la chaîne, provoquant un déraillement et risquant d'endommager les ensembles pignon et galet tendeur. La conception à double bride de ce galet garantit un maintien optimal de la chaîne dans toutes les conditions d'utilisation.

6.3 Gestion de l'affaissement et amortissement dynamique

Les galets inférieurs assurent également un fléchissement correct de la chenille. La chaîne de chenille, sous tension grâce au tendeur hydraulique, doit présenter un fléchissement contrôlé entre la roue de tension avant et le barbotin arrière. Un fléchissement correct, généralement de 20 à 40 mm mesuré au milieu de la chenille, prévient les vibrations excessives qui accéléreraient l'usure des bagues et réduit les pics de tension dynamique susceptibles de surcharger le châssis du train de roulement. Chaque galet agit comme un point d'appui localisé contribuant à ce profil de fléchissement global.

7. Cadre d'assurance qualité

7.1 Certification ISO 9001:2015

Le fabricant détient la certification ISO 9001:2015 pour l'ensemble de ses sites de production. Cette certification exige des systèmes de management de la qualité documentés, incluant la qualification des fournisseurs de matières premières, les protocoles de contrôle en cours de production, les procédures de gestion des non-conformités et les indicateurs d'amélioration continue. Des audits de certification sont réalisés régulièrement, avec vérification de l'efficacité du système par un organisme tiers.

7.2 Certification de produit CQC

Au-delà de la certification ISO au niveau du système, l'assemblage bénéficie de la certification produit CQC délivrée par le Centre chinois de certification de la qualité. La certification CQC est un label de certification volontaire attestant de la conformité aux normes nationales chinoises en matière de qualité, de sécurité et de performance. Le processus de certification comprend des essais de type initiaux sur des échantillons de production, suivis d'inspections périodiques en usine et d'un suivi continu des produits. Pour un fournisseur tourné vers l'exportation, la certification CQC constitue un niveau de vérification qualité supplémentaire que beaucoup de concurrents du marché de la rechange n'atteignent pas.

7.3 Portes de contrôle de la qualité de la production

Chaque lot de production est soumis à de multiples contrôles de qualité :

• Vérification des matières premières : analyse de la composition chimique et essais des propriétés mécaniques de toutes les pièces forgées avant usinage.
• Inspection dimensionnelle : vérification dimensionnelle à 100 % des caractéristiques critiques, notamment les diamètres des tourillons d'arbre, les hauteurs des brides, le parallélisme des brides et les positions des alésages de montage.
• Essai de dureté : Vérification par échantillonnage de la dureté de surface et de la profondeur de trempe sur les composants trempés par induction.
• Test d'intégrité du joint : Chaque rouleau assemblé reçoit un remplissage de lubrifiant et un test d'étanchéité sous pression comme décrit dans la section 4.4.
• Rodage des assemblages : Les assemblages terminés subissent un rodage d’usinage sur des dispositifs de test, suivi d’un nettoyage et d’une analyse des débris pour confirmer la propreté de la cavité interne.

7.4 Traçabilité

Chaque ensemble de rouleaux porte un numéro de lot de production estampillé ou gravé. Ce code de traçabilité permet de retracer l'origine du composant fini à travers toute la documentation de fabrication, y compris les certificats des matières premières, les rapports de traitement thermique, les résultats des essais de dureté et les rapports d'inspection finale. Pour les clients internationaux confrontés à des réclamations sous garantie ou à des analyses de défaillance, cette traçabilité offre une documentation vérifiable, contrairement aux produits standardisés.

8. Notes relatives à l'opérateur et à l'approvisionnement

8.1 Intervalle d'installation et durée de vie prévue

Dans des conditions normales d'utilisation pour les travaux de terrassement, un rouleau de chenille robuste de cette catégorie peut assurer de 3 000 à 5 000 heures de service avant qu'une usure significative ne nécessite son remplacement. Les conditions difficiles, telles que les travaux en carrière dans des sols rocheux, les terrains gelés ou les applications en présence de fines poussières de silice, accélèrent l'usure. À l'inverse, les machines utilisées principalement sur des surfaces préparées peuvent bénéficier d'intervalles de remplacement plus longs.

8.2 Indicateurs de surveillance de l'état

Le personnel d'entretien de la flotte doit inspecter les rouleaux inférieurs à intervalles réguliers (généralement toutes les 250 à 500 heures de fonctionnement). Les principaux indicateurs nécessitant un remplacement sont les suivants :

• Présence de zones d'usure planes visibles sur la surface de roulement, d'une profondeur supérieure à 5 mm.
• Brides fissurées ou cassées.
• Jeu latéral du rouleau ou mouvement axial supérieur à 2 mm.
• Fuites d'huile au niveau des zones d'étanchéité flottantes, mises en évidence par l'humidité ou l'accumulation de graisse autour des logements de joints.
• Rotation bloquée (le rouleau ne tourne pas librement lorsque la voie est soulevée du sol).

8.3 Considérations relatives à l'installation

Les couples de serrage et les spécifications des goupilles de retenue doivent être consultés dans le manuel d'entretien de la machine XCMG. L'ensemble est conçu pour un remplacement direct par boulonnage ou goupille, mais le nettoyage des surfaces de montage du châssis de chenilles et la vérification de l'alignement des alésages de l'arbre avant l'installation permettront d'éviter tout désalignement susceptible d'accélérer l'usure prématurée.

8.4 Stockage et manutention

Avant leur installation, les galets inférieurs doivent être stockés dans un endroit sec, de préférence emballés dans un emballage étanche à la vapeur afin de prévenir la corrosion des surfaces usinées. Le roulement ou la chute des ensembles risque d'endommager la géométrie de la bride ou les faces d'étanchéité. Pour un stockage prolongé, le galet doit être mis en rotation périodiquement afin de répartir le lubrifiant sur les surfaces d'appui et d'éviter la corrosion localisée due au contact statique entre la bague et l'arbre.

9. Avantages de la chaîne d'approvisionnement : Approvisionnement direct auprès des usines

9.1 Modèle vendu directement par le fabricant

L'acheteur travaille directement avec CQC TRACK (Heli Machinery Manufacturing Co., Ltd.), un important fabricant de composants de trains d'atterrissage qui fournit à la fois les équipementiers et le marché de la rechange haut de gamme. Ce modèle d'approvisionnement direct élimine les intermédiaires, réduisant ainsi le coût unitaire tout en améliorant la clarté de la communication et la prévisibilité de la chaîne d'approvisionnement.

Le fabricant dispose des capacités de production nécessaires pour une gamme complète de composants de trains de roulement pour pelles hydrauliques et bulldozers de plusieurs grandes marques, dont Komatsu, Caterpillar, Hitachi et Liebherr. Cette vaste expérience en matière de production profite directement à XCMG, car les mêmes ressources d'ingénierie de fabrication appliquent des contrôles de processus comparables à l'ensemble des gammes de produits.

9.2 Capacité de fabrication sur mesure

Pour les clients du marché de la rechange ayant des exigences spécifiques, CQC TRACK propose des services de fabrication OEM et sur mesure. Les acheteurs peuvent fournir des plans ou des échantillons physiques, et l'équipe d'ingénierie produira les composants selon ces spécifications. Cette capacité est particulièrement pertinente pour les clients utilisant des machines modifiées ou recherchant des matériaux de qualité supérieure, au-delà des spécifications standard.

9.3 Capacité logistique et d'exportation

Le fabricant a établi des partenariats logistiques pour assurer les expéditions vers l'Amérique du Nord, l'Europe, l'Afrique et l'Asie du Sud-Est. Les délais de livraison varient généralement de 15 à 30 jours, selon la quantité commandée et le planning de production. Des tarifs dégressifs sont proposés aux acheteurs en gros. Pour les distributeurs et les revendeurs, le fournisseur propose des contrats d'approvisionnement à long terme avec des prix et des délais de livraison garantis, permettant une gestion prévisible des stocks de pièces détachées.

10. Résumé des spécifications techniques

11. Conclusion

Le galet inférieur de chenille XCMG XE335C 414102203 de CQC TRACK est une pièce de rechange de qualité d'origine, fabriquée selon un processus de fabrication rigoureux, grâce à une métallurgie de pointe et à des prix compétitifs issus de la vente directe d'usine. Pour les gestionnaires de flottes et les responsables des achats souhaitant optimiser leur stratégie de pièces détachées pour pelles XCMG, cet ensemble offre des performances documentées, parfaitement adaptées à la plateforme de la machine de 33,8 tonnes. Il bénéficie d'une profondeur de cémentation accrue, d'une protection anti-contamination par double joint flottant et d'une double assurance qualité, certifiée ISO et CQC.

Le modèle d'approvisionnement direct du fabricant offre un avantage concurrentiel en matière de chaîne logistique par rapport aux circuits de distribution à plusieurs niveaux, permettant à la fois le remplacement d'unités individuelles pour les machines et la gestion des stocks pour les distributeurs. Grâce à une logistique performante sur les principaux marchés mondiaux, des capacités de fabrication sur mesure et des délais de livraison compétitifs, CQC TRACK positionne cet ensemble comme une alternative techniquement robuste et économiquement avantageuse sur le marché des pièces détachées pour trains de roulement de pelles sur chenilles.