Hitachi9096966 9149839 9191054 9257022YA60026928 ZX270 ZX330 ZAX330 EX300-5 EX355 ZX350 Ensemble galet porteur de chenille – Galet supérieur

Fabricant et usine source – CQC TRACK (HELI MACHINERY MANUFACTURING CO., LTD.) – Fabricant verticalement intégré de composants de trains d'atterrissage basé à Quanzhou, en Chine

Résumé technique

Cette publication technique fournit une documentation technique complète pour une gamme d'ensembles de galets porteurs de chenilles Hitachi — références OEM 9096966, 9149839,9191054,9257022Les galets porteurs YA60026928, conçus pour les pelles hydrauliques Hitachi des séries ZX270, ZX330, ZAX330, EX300-5, EX355 et ZX350, constituent des éléments essentiels du train de roulement. Ils supportent et guident le brin de retour de la chaîne de chenille lors de son déplacement entre la roue motrice et la roue libre avant sur les pelles hydrauliques lourdes de 27 à 35 tonnes.

Au sein de l'architecture robuste du train de roulement des pelles Hitachi ZX270, ZX330, EX300-5 et ZX350, le galet porteur remplit trois fonctions essentielles : il supporte la chenille supérieure afin d'éviter un affaissement excessif susceptible d'entraîner des oscillations et un déraillement ; il assure un alignement optimal des chenilles afin de réduire l'usure des maillons et des surfaces de roulement du galet ; et il diminue les frottements et les vibrations en fonctionnement continu. Pour les pelles Hitachi utilisées dans les mines, les carrières, les chantiers de construction lourde et les travaux de terrassement de grande envergure en Amérique du Sud, en Australie, en Europe, en Russie et en Asie centrale, la fiabilité du galet porteur est fondamentale pour la robustesse du système de chenilles, la mobilité de la machine et sa productivité.

Cette analyse examine ces ensembles de galets porteurs sous de multiples angles techniques : principes d’ingénierie fonctionnelle du support et du guidage de la chenille supérieure, composition métallurgique avec des spécifications détaillées sur les nuances de matériaux, notamment les aciers alliés 50Mn et 40MnB, ingénierie des procédés de fabrication avancés comprenant le forgeage à chaud en matrice fermée, la technologie de soudage par friction et l’usinage CNC de précision, protocoles de traitement thermique complets, y compris la trempe par induction permettant d’atteindre une dureté de surface HRC 52–58 avec une profondeur de cémentation de 8 à 12 mm, protocoles d’assurance qualité rigoureux, y compris la certification ISO 9001:2015, spécifications dimensionnelles détaillées et paramètres de montage du train de roulement pour les systèmes de train de roulement ZX270/ZX330, procédures complètes d’installation et de maintenance, diagnostic de l’usure et critères de remplacement pour les opérations minières et de construction lourde, analyse du marché régional pour les principaux marchés mondiaux et considérations d’approvisionnement stratégique pour les professionnels des achats gérant les flottes d’excavatrices lourdes Hitachi dans le monde entier.

La pelle hydraulique Hitachi ZX270 est une pelle de 27 tonnes d'un poids opérationnel d'environ 27 300 kg, équipée d'un moteur Isuzu de 147 kW (197 ch) et de chenilles de 600 mm de large. La pelle Hitachi ZX330 est une pelle de 33 tonnes d'un poids opérationnel d'environ 33 000 kg, équipée d'un moteur Isuzu de 202 kW (271 ch). La pelle Hitachi EX300-5 est une pelle de 30 tonnes de la série EX, prédécesseur direct de la série ZX. La pelle Hitachi ZX350 est une pelle de 35 tonnes d'un poids opérationnel d'environ 35 500 kg. Pour ces machines, le galet porteur doit assurer un support fiable dans des conditions exigeantes, tout en garantissant un alignement précis des chenilles et une rotation fluide.

CQC TRACK (HELI MACHINERY MANUFACTURING CO., LTD.) est un fabricant OEM et ODM verticalement intégré, spécialisé depuis plus de vingt ans dans les composants de trains de roulement pour pelles sur chenilles. L'entreprise s'est imposée comme un fabricant de premier plan de composants de trains de roulement dans la région de Quanzhou, un pôle industriel majeur pour la fabrication d'engins de terrassement à l'échelle mondiale, situé dans la province du Fujian, en Chine. Sa position stratégique à Quanzhou lui confère un accès privilégié aux principaux ports internationaux, notamment Xiamen et Fuzhou, facilitant ainsi une logistique d'exportation efficace vers les marchés mondiaux de la construction et des mines. Disposant de terrains et d'usines appartenant à l'État, ainsi que de lignes de production entièrement intégrées couvrant le forgeage, la fonderie et la fabrication de composants de trains de roulement complets, CQC TRACK est un fabricant verticalement intégré de pièces de trains de roulement pour pelles sur chenilles robustes, de qualité OEM.

CQC TRACK vous invite chaleureusement à collaborer avec nous et à bâtir un partenariat fructueux et durable. L'entreprise fabrique une gamme complète de pièces de train de roulement compatibles avec les engins Hitachi, couvrant l'ensemble du parc, des mini-pelles aux machines de 300 tonnes. Cette gamme comprend notamment des galets porteurs de chenilles (galets supérieurs), des galets inférieurs, des galets tendeurs, des pignons, des chaînes de chenilles et des patins de chenilles, tous fabriqués selon les normes de remplacement des équipementiers d'origine, garantissant ainsi un montage fiable, une grande durabilité et des performances optimales.

1. Identification du produit et champ d'application

1.1 Nomenclature et aperçu fonctionnel des composants

L'ensemble galet porteur de chenille (également appelé galet supérieur ou groupe de galets porteurs) est un composant passif essentiel du train de roulement, monté sur le rail supérieur du châssis de chenille. Contrairement aux galets inférieurs qui supportent la totalité du poids statique et dynamique de la machine, le galet porteur ne supporte que la partie arrière de la chenille lors de son déplacement entre la roue motrice et la roue libre avant. Son importance fonctionnelle ne doit cependant pas être sous-estimée pour plusieurs raisons :

• Support supérieur de chenille : Le galet porteur soutient la chenille supérieure, évitant ainsi un affaissement excessif qui provoquerait des oscillations, des vibrations accrues et un risque de déraillement. Les galets porteurs jouent un rôle crucial dans le maintien de l’alignement et du déport des chenilles de l’excavatrice. Positionnés en haut du train de roulement, ils soutiennent la chenille supérieure et empêchent son affaissement pendant les mouvements.
• Guidage de la chaîne de chenille : En travaillant de concert avec le galet tendeur avant et les galets inférieurs, le galet porteur maintient un alignement latéral correct de la chaîne de chenille, réduisant ainsi l’usure des bords des maillons de la chaîne et de la surface de roulement du galet.
• Réduction du frottement : En fournissant des surfaces de roulement à faible résistance pour la section de retour supérieure de la chenille, le galet porteur minimise les pertes de puissance parasites qui, autrement, réduiraient l’efficacité de la machine et la consommation de carburant.
• Amortissement des vibrations : Les galets porteurs sont essentiels au maintien de l’intégrité des chenilles et à la répartition du poids de la machine, garantissant ainsi l’efficacité opérationnelle et la sécurité lors des travaux intensifs. En réduisant le jeu et les rebonds de la chaîne de chenille, les galets porteurs assurent un fonctionnement plus fluide de la machine et limitent l’usure des composants du train de roulement, ce qui améliore la stabilité de la machine, réduit les vibrations et accroît le confort de l’opérateur.

Les galets porteurs (souvent appelés galets supérieurs) supportent la partie supérieure du train de chenilles, guidant le mouvement de la chaîne et évitant tout désalignement ou tension inégale. Un galet porteur bien conçu prévient l'usure prématurée des composants de la chenille, améliorant ainsi la durée de vie globale du train de roulement et réduisant les temps d'arrêt pour maintenance.

1.2 Numéros de pièces d'origine et modèles de pelles hydrauliques Hitachi compatibles

Les cinq ensembles de galets porteurs présentés dans cette analyse correspondent aux spécifications techniques précises du constructeur Hitachi, offrant une interchangeabilité directe avec plusieurs modèles de pelles hydrauliques Hitachi de la catégorie 27 à 35 tonnes. Le tableau ci-dessous fournit des données de correspondance complètes :

Compatibilité 9096966 : Le galet porteur HITACHI 9096966 est spécialement conçu pour les pelles EX300-2 et EX300-5. Cette référence correspond à la configuration du galet supérieur de la série EX300.

Compatibilité 9149839 : Les tableaux de correspondance sectoriels confirment que la référence 9149839 est compatible avec les modèles de pelles hydrauliques EX270-5, EX300-5 et EX330-5. Cette référence correspond à la configuration du galet porteur renforcé de la série EX.

Compatibilité 9191054 : Le galet porteur 9191054 est compatible avec une large gamme de pelles hydrauliques Hitachi des séries ZX/ZAX, notamment les modèles ZX270, ZX270-HHE, ZX330, ZX350H, ZX350K, ZX350LC-AMS, ZX360LC-HHE, ZX370MTH, ZAXIS270, ZAXIS270LC, ZAXIS330, ZAXIS350H, ZAXIS350K et ZAXIS350LC. Les listes de fournisseurs confirment que la référence HITACHI 9191054 correspond spécifiquement au galet porteur de la ZX330. Cette référence offre la plus large compatibilité au sein de la série ZX/ZAX.

Compatibilité 9257022 : Les sources industrielles indiquent que la référence 9257022 est applicable aux modèles d’excavatrices EX300-5, ZX270, ZX330 et ZX350, servant de référence croisée pour de multiples applications.

Compatibilité YA60026828 : Cette référence est documentée pour les modèles d’excavatrices Hitachi ZX270, ZX330, ZAX330, EX300-5, EX355 et ZX350, offrant une couverture complète des gammes de produits EX et ZX.

1.3 Spécifications des pelles hydrauliques Hitachi ZX270, ZX330, EX300-5 et ZX350

Les Hitachi ZX270, ZX330, EX300-5 et ZX350 représentent la classe de 27 à 35 tonnes dans la gamme de produits Hitachi, offrant des performances de creusement et de levage substantielles pour les projets miniers et de construction à grande échelle.

Spécifications du Hitachi ZX270 :

La pelle hydraulique Hitachi ZX270, d'une capacité de 27 tonnes, est largement utilisée dans les secteurs minier, des carrières et des travaux publics. Les composants de son train de roulement sont facilement disponibles auprès de fournisseurs internationaux de pièces détachées.

Spécifications du Hitachi ZX330 :

Le galet de roulement de la ZX330 est un composant essentiel du train de roulement conçu pour les pelles Hitachi ZX330, et particulièrement adapté aux environnements difficiles tels que les mines et les travaux de terrassement importants. Des pièces de train de roulement robustes (galets de roulement, galets tendeurs, barbotins) sont disponibles pour les modèles incluant la ZX330.

Spécifications du Hitachi EX300-5 :

L'EX300-5 est une pelle hydraulique de 30 tonnes de la série EX d'Hitachi, prédécesseur direct de la série ZX. Les pièces de train de roulement de l'EX300-5 sont référencées pour plusieurs références de galets porteurs, notamment 9096966 et 9149839. Les pièces de train de roulement des EX270-5, EX300-5 et EX350-5 sont également compatibles avec les modèles ZX270, ZX330 et ZX350.

Spécifications du Hitachi ZX350 :

La série ZX350 comprend plusieurs variantes, notamment les ZX350H, ZX350K, ZX350LC, ZX350LC-AMS, ZX350LC-HCME et ZX350LCK, qui partagent toutes la même architecture de train de roulement et la même compatibilité de galets porteurs.

1.4 Configuration des composants du train de roulement

Le train de roulement des Hitachi ZX270/ZX330/EX300-5 est conçu pour offrir durabilité et stabilité. Ses principaux paramètres sont les suivants :

• Largeur de la chenille : 600 à 700 mm selon la configuration
• Pas de la chaîne de chenille : Les pas standard pour les pelles hydrauliques de 27 à 35 tonnes varient généralement de 171 à 203 mm selon la configuration.
• Nombre de rouleaux inférieurs par côté : généralement 8 à 9 par côté
• Nombre de rouleaux porteurs par côté : généralement 2 par côté
• Fixation du galet porteur : liaison boulonnée au rail supérieur du châssis de la voie
• Position des galets porteurs : Situés en haut du train de roulement, ils supportent la chaîne de chenille supérieure et empêchent son affaissement pendant le déplacement.

1.5 Architecture des composants et composition de l'assemblage

Un ensemble complet de galet porteur Hitachi ZX270/ZX330 se compose de plusieurs sous-composants conçus avec précision, chacun fabriqué selon des tolérances rigoureuses pour les applications de train de roulement de pelles lourdes :

• Corps du rouleau (enveloppe) : Pièce cylindrique extérieure avec bride(s) intégrée(s) en contact avec les rails supérieurs de la chaîne de roulement. Fabriqué en acier allié forgé à matrice fermée (50Mn ou 40MnB) avec surfaces de roulement trempées par induction. Disponible en versions à simple ou double bride selon les besoins.
• Arbre (essieu) : Pièce centrale fixe fixée au support du châssis de chenille. Fabriqué en acier haute résistance 45# ou en acier allié 42CrMo, avec des tourillons et des surfaces d’étanchéité rectifiés avec précision.
• Système de roulement : Douilles en acier trempé ou roulements à rouleaux coniques permettant une rotation fluide du rouleau autour de l’arbre fixe. Les roulements à rouleaux coniques sont privilégiés pour les applications intensives car ils offrent une meilleure répartition de la charge et minimisent l’usure.
• Système d'étanchéité : Joints flottants haute durabilité intégrant des joints toriques en caoutchouc et des éléments d'étanchéité à face métallique empêchant les fuites de lubrifiant et les infiltrations de contaminants. Ce système de joints flottants assure l'étanchéité du lubrifiant et empêche les contaminants de pénétrer, même en milieu boueux ou sableux.
• Frais de lubrification : Conception à rouleaux lubrifiés à vie ne nécessitant aucune lubrification sur site, éliminant le graissage régulier et réduisant les besoins de maintenance pour les exploitants de flottes.
• Interface de montage : Connexion boulonnée au rail supérieur du châssis de la voie via un support usiné avec précision.
• Matériau du support : Le support du rouleau porteur est fabriqué en fonte ductile QT500-7, présentant une résistance exceptionnelle aux chocs et offrant une excellente intégrité structurelle en fonctionnement continu.

2. Composition métallurgique et ingénierie du forgeage

2.1 Spécifications de qualité des matériaux

CQC TRACK fabrique des galets porteurs à référence croisée Hitachi à partir d'aciers alliés de première qualité, sélectionnés pour leurs propriétés mécaniques spécifiques aux trains de roulement des pelles hydrauliques de 27 à 35 tonnes. Les principaux aciers utilisés sont :

Acier allié 50Mn : Acier au manganèse de qualité supérieure offrant une résistance à l’usure et une dureté superficielle exceptionnelles. L’acier 50Mn est largement utilisé dans la fabrication de pièces pour machines à chenilles soumises à de fortes charges, grâce à son excellente résistance à l’usure et à sa robustesse aux chocs. Après traitement thermique, l’acier 50Mn atteint une dureté superficielle de 48 à 58 HRC avec une profondeur de trempe de 4 à 6 mm (atteignant 45 HRC à cette profondeur). Le corps et l’arbre du rouleau sont forgés en acier allié résistant à l’usure tel que le 50Mn, garantissant ainsi sa durabilité sous des cycles de charge répétés. Des sources industrielles confirment que les rouleaux porteurs Hitachi fabriqués en acier 50Mn atteignent une dureté superficielle de 52 à 58 HRC avec une profondeur de trempe de 8 à 12 mm.

Acier allié 40MnB : Cet acier au bore offre une trempabilité accrue et une profondeur de cémentation plus importante lors du traitement thermique par induction. L’ajout de bore améliore la réponse du matériau au traitement thermique, garantissant des propriétés mécaniques homogènes sur toute la section transversale de la pièce. Selon les sources industrielles, l’acier 40MnB est un matériau de choix pour les galets porteurs Hitachi, atteignant une dureté superficielle de 53 à 58 HRC et une profondeur de cémentation de 8 à 12 mm.

Acier allié 42CrMo (qualité supérieure) : Acier allié forgé au chrome-molybdène offrant une résistance exceptionnelle, une trempabilité importante et une résistance aux chocs supérieure. Le 42CrMo est un acier de construction allié à teneur moyenne en carbone, caractérisé par une résistance et une ténacité élevées, une bonne trempabilité et une excellente résistance à la fatigue. Pour les applications minières exigeantes où une longue durée de vie est essentielle, l’acier 42CrMo forgé offre des performances optimales. Après trempe et revenu, le 42CrMo atteint une dureté de 48 à 52 HRC, et de 54 à 60 HRC après trempe et revenu par induction.

Acier 45# pour l'arbre : L'arbre central du galet porteur est fabriqué en acier 45#, un acier de construction à teneur moyenne en carbone de haute qualité présentant d'excellentes propriétés mécaniques. L'arbre subit une trempe et un revenu complets, ainsi qu'un traitement thermique à moyenne fréquence.

Fonte ductile QT500-7 : La base et le support sont en fonte ductile QT500-7, offrant une résistance exceptionnelle aux chocs et une excellente intégrité structurelle. La fonte ductile allie robustesse et ductilité pour les applications de montage sous châssis.

Le choix de la nuance d'acier influe directement sur la durée de vie du galet porteur dans les environnements à forte abrasion. Pour les pièces en acier comme les galets porteurs, la différence de qualité entre les pièces d'origine et celles du marché secondaire réside principalement dans la nuance d'acier et le traitement thermique. Ces paramètres peuvent être mesurés et vérifiés par des essais de dureté et une analyse métallurgique.

2.2 Technologie du forgeage : les fondements de la fabrication

Les galets porteurs Hitachi sont fabriqués à l'aide de techniques de forgeage à chaud en matrice fermée de pointe. Le forgeage est un procédé de fabrication qui met en forme le métal par compression localisée, généralement à l'aide d'un marteau ou d'une presse. Ce procédé offre plusieurs avantages essentiels par rapport aux solutions moulées :

Orientation du grain : Le forgeage aligne la structure du grain du matériau avec la géométrie du rouleau porteur, les joints de grains étant orientés de manière à résister aux principales contraintes de traction et de compression rencontrées en fonctionnement. Cette orientation du grain est particulièrement importante dans la zone de transition entre la bride et le corps du rouleau, où les concentrations de contraintes sont maximales. Le forgeage permet d'obtenir une structure de grain supérieure, essentielle pour absorber les chocs.

Élimination de la porosité : Les forces de compression élevées du forgeage éliminent les vides et la porosité internes qui, autrement, pourraient amorcer des fissures sous chargement cyclique. Les pièces moulées peuvent contenir de la porosité interne ou des inclusions susceptibles d’amorcer des fissures sous des cycles de chargement répétés.

Consolidation du matériau : Le forgeage augmente la densité du matériau, ce qui confère des propriétés mécaniques supérieures à celles des pièces moulées de composition d’alliage équivalente. La microstructure dense et uniforme de l’acier forgé garantit des performances constantes sur toute la section transversale de la pièce.

Intégrité de surface : La surface forgée présente une résistance à la fatigue supérieure grâce à l'absence de défauts de fonderie et aux contraintes résiduelles de compression induites par le processus de forgeage.

Procédé de forgeage à chaud en matrice fermée : le rouleau porteur subit un processus de forgeage à chaud en plusieurs étapes qui comprend un forgeage à chaud primaire pour la distribution initiale du volume, un forgeage à chaud secondaire pour établir la géométrie structurelle du noyau, un forgeage à chaud tertiaire pour obtenir la précision dimensionnelle finale et un ébarbage-perçage pour éliminer les bavures et former les trous traversants nécessaires.

Des sources industrielles confirment que les pièces de train de roulement Hitachi sont fabriquées par forgeage. La coque, obtenue par forgeage à chaud, présente une structure interne et une orientation des fibres supérieures.

2.3 Technologie de soudage par friction pour l'assemblage arbre-corps de rouleau

Le système CQC TRACK utilise la technologie de soudage par friction pour assembler l'arbre au corps du galet porteur. Ce procédé de soudage à l'état solide produit des joints d'une qualité et d'une stabilité constantes, tout en offrant des avantages significatifs par rapport au soudage à l'arc traditionnel :

• Aucun matériau d'apport requis : le procédé de soudage par friction assemble les composants par friction mécanique et force de compression, éliminant ainsi le besoin de métaux d'apport susceptibles d'introduire une contamination ou des incohérences métallurgiques.
• Zone affectée thermiquement minimale : le chauffage localisé à l’interface de soudure entraîne une zone affectée thermiquement étroite avec une dégradation microstructurale minimale par rapport au soudage à l’arc.
• Résistance supérieure des joints : Le procédé de soudage par friction produit des joints aux propriétés mécaniques comparables à celles du matériau de base, éliminant ainsi les points faibles généralement associés au soudage par fusion.
• Compatibilité environnementale : Le soudage par friction ne génère ni fumée, ni gaz nocifs, ni projections, ni arc électrique, ni rayonnement, ce qui en fait une technologie de fabrication respectueuse de l’environnement. Il est reconnu comme une technologie de soudage verte d’avenir.
• Qualité constante : Le procédé de soudage par friction contrôlé par ordinateur garantit une qualité d'assemblage reproductible quel que soit le volume de production, éliminant ainsi la variabilité associée aux opérations de soudage manuelles.

2.4 Usinage CNC de précision

Toutes les surfaces critiques des galets porteurs à référence croisée Hitachi sont usinées à l'aide de tours, de fraiseuses et de centres d'usinage CNC modernes qui réalisent des opérations d'ébauche et de finition conformes à la norme de précision dimensionnelle ISO 2768-mK. Les principales opérations d'usinage comprennent :

• Usinage du diamètre extérieur du corps du rouleau : Tournage de précision du diamètre extérieur du rouleau pour obtenir des spécifications dimensionnelles exactes et une finition de surface optimale pour un contact optimal avec la chaîne de chenille.
• Usinage du profil des brides : Profilage de précision des brides de guidage intégrées pour assurer un alignement latéral correct de la chaîne de guidage.
• Usinage d'alésage : Alésage de précision de l'alésage du rouleau pour obtenir les spécifications exactes de jeu du roulement.
• Usinage des tourillons d'arbre : Tournage et rectification de précision des surfaces d'appui de l'arbre pour obtenir des tolérances dimensionnelles et un état de surface exacts.
• Usinage des logements de joints d'étanchéité : Usinage de précision des cavités des logements de joints d'étanchéité pour assurer une compression et un alignement corrects des joints.
• Usinage de l'interface de montage : Usinage de précision des trous de boulons ou des surfaces de montage pour une fixation correcte au châssis de la chenille.

L'usinage CNC de précision garantit des composants aux dimensions plus exactes, assurant un ajustement parfait et une installation aisée sur le châssis du train de roulement. Grâce à un usinage et une rectification de surface précis, chaque galet garantit une performance durable et un support fiable de la chenille supérieure.

2.5 Flux de production intégré

Le savoir-faire industriel de CQC TRACK repose sur une intégration verticale complète et des processus séquentiels contrôlés :

• Approvisionnement en matériaux : Utilisation de matériaux de première qualité 50Mn, 40MnB, 42CrMo, 45# et QT500-7 grâce à des partenariats stratégiques avec les fournisseurs, avec certification et traçabilité complètes des matériaux.
• Capacités de forgeage : Procédés de forgeage à chaud avancés en matrice fermée assurant un flux de grain et une densité de matériau optimaux ; le procédé de forgeage crée une structure de grain supérieure, essentielle pour résister aux chocs.
• Technologie de soudage par friction : équipement de soudage par friction à commande numérique pour l’assemblage à l’état solide d’arbres sur des corps de rouleaux ; technologie de soudage écologique ne générant ni fumée, ni gaz nocifs, ni projections, ni arc électrique, ni rayonnement.
• Centres d'usinage CNC : Usinage de précision de toutes les surfaces critiques selon les tolérances ISO 2768-mK, y compris les profils de brides et les surfaces de montage usinés avec précision ; les centres d'usinage de pointe, horizontaux et verticaux, réalisent des opérations telles que l'usinage, le perçage, le filetage et le fraisage pour garantir qualité et précision.
• Lignes de traitement thermique avancées : fours de trempe et de revenu par induction à commande numérique permettant d’obtenir des profils de dureté superficielle profonds et uniformes ; la ligne automatisée de traitement thermique utilise des techniques de trempe intégrale avancées pour la fabrication du rouleau
• Supports en fonte ductile : Les supports de galets porteurs sont fabriqués en fonte ductile QT500-7, offrant une résistance exceptionnelle aux chocs.
• Étanchéité à double cône : Joints flottants haute durabilité avec lubrification à vie pour une durée de vie prolongée et des performances optimales en toutes circonstances ; le système de joint flottant empêche les contaminants de pénétrer et retient le lubrifiant, même dans des conditions boueuses ou sableuses.
• Assemblage et tests : Environnements d’assemblage exempts de poussière avec tests de rotation dynamique et vérification de l’intégrité du joint d’étanchéité par immersion dans l’eau sur chaque rouleau porteur fini ; les rouleaux sont lavés automatiquement avant l’assemblage afin de garantir leur propreté et l’étanchéité.
• Revêtement anticorrosion : Systèmes de peinture de qualité industrielle offrant une protection antirouille à long terme, disponibles en noir, jaune ou couleurs personnalisées selon les spécifications du client.
• Emballage et logistique : Film antirouille, palette ou caisse en bois fumigée pour le transport maritime international, conforme à la norme phytosanitaire NIMP 15.

3. Ingénierie du traitement thermique

3.1 Principes métallurgiques pour les applications de rouleaux porteurs

Le traitement thermique est l'opération de fabrication la plus critique pour la durée de vie des galets porteurs dans les applications de construction lourde et minières. Ce procédé, principalement la trempe et le revenu, transforme l'acier au niveau moléculaire, permettant d'obtenir un équilibre précis entre dureté et ténacité. Pour les composants de train de roulement, cet équilibre détermine la durée de vie d'une pièce avant l'apparition de fatigue ou de déformation.

C’est lors de la trempe que l’acier acquiert sa véritable résistance. La pièce est chauffée à une température critique (généralement entre 850 et 900 °C), où sa structure cristalline se transforme en austénite. Elle est ensuite refroidie rapidement, généralement par immersion dans l’eau ou l’huile. Cette chute brutale de température fige les atomes de carbone, formant une microstructure très dure mais fragile appelée martensite. On obtient ainsi la surface dure et résistante à l’usure, essentielle pour les bandes de roulement et les brides des rouleaux porteurs.

Si la trempe confère de la dureté, elle engendre également une fragilité. Le revenu est l'étape cruciale qui suit, permettant de relâcher les contraintes internes et de restaurer la ductilité. La pièce est réchauffée à une température plus basse et contrôlée (généralement entre 150 et 500 °C) et maintenue à cette température pendant une durée déterminée avant d'être refroidie lentement. Ce procédé réduit légèrement la dureté extrême, mais améliore considérablement la ténacité, la résistance aux chocs et la flexibilité. On obtient ainsi une combinaison idéale : une surface trempée et résistante à l'usure et un noyau robuste et flexible, parfait pour les galets porteurs soumis à des charges dynamiques et aux chocs.

Le train de roulement adopte un système de trempe par pénétration et un système de trempe par pulvérisation, tout en respectant les normes strictes du système ISO, garantissant ainsi une excellente résistance à l'usure même dans les conditions de travail les plus difficiles.

3.2 Spécifications de trempe par induction

Les galets porteurs Hitachi bénéficient d'un traitement thermique par induction pour obtenir le profil de dureté requis sur le corps du galet et les surfaces de l'arbre. Le galet entier est traité thermiquement à une profondeur contrôlée, atteignant une dureté superficielle comprise entre 52 et 58 HRC, ce qui assure un équilibre optimal entre ténacité et résistance à la fissuration.

Les paramètres spécifiques de traitement thermique des rouleaux porteurs Hitachi ZX270/ZX330 sont les suivants :

Des sources industrielles confirment que les galets porteurs Hitachi atteignent une dureté superficielle de 52 à 58 HRC avec une profondeur de cémentation de 5 à 10 mm. Pour les galets porteurs des modèles ZX240/ZAX240, la dureté superficielle atteint 53 à 58 HRC avec une profondeur de cémentation de 8 à 12 mm. Pour les applications sur bulldozers, la dureté superficielle atteint 50 à 56 HRC avec une profondeur de cémentation de 8 à 12 mm.

3.3 Trempe à cœur et contrôle de la qualité

Le train de roulement bénéficie d'un traitement de trempe par injection et par pulvérisation, conforme aux normes ISO les plus strictes, garantissant ainsi une excellente résistance à l'usure, même dans les conditions de travail les plus extrêmes. La ligne de production est entièrement automatisée et contrôlée par un système informatique doté de méthodes de contrôle et d'inspection avancées.

Un traitement thermique efficace exige un contrôle qualité rigoureux. Les fabricants doivent surveiller en permanence l'uniformité de la température, le temps de maintien, la vitesse de refroidissement et la structure métallographique afin de garantir que le procédé réponde aux exigences de performance. Négliger ces paramètres, ou s'appuyer sur un traitement thermique non homogène, peut réduire considérablement la durée de vie des composants. Même de faibles variations de température lors de la trempe ou du revenu peuvent entraîner une dureté inégale, provoquant une usure prématurée, des fissures ou une instabilité dimensionnelle.

Chaque unité est testée pour vérifier sa tolérance et son étanchéité avant l'emballage. Ce niveau de qualité réduit le risque de pannes inattendues et garantit un fonctionnement optimal des machines sur une plus longue durée.

4. Système d'étanchéité et technologie des roulements

4.1 Configuration du joint flottant

Les galets porteurs pour excavatrices lourdes sont équipés de joints flottants haute durabilité qui empêchent toute infiltration de contaminants tout en assurant une lubrification optimale pendant toute leur durée de vie. Le système d'étanchéité comprend des joints toriques en caoutchouc de qualité supérieure et des joints à face métallique conçus pour résister aux chocs violents et à la contamination rencontrés dans les opérations minières.

• Joints à face métallique : Joints en acier trempé à faces rodées avec précision assurant l’étanchéité primaire et empêchant les fuites de lubrifiant et les infiltrations de contaminants. Joints flottants en alliage de chrome et de molybdène haute dureté et résistant à l’usure pour une performance d’étanchéité optimale.
• Joints toriques en caoutchouc : Joints toriques élastomères qui fournissent la force de compression maintenant le contact du joint à face métallique, tout en compensant les légers désalignements entre l’arbre et l’alésage.
• Logement du joint : Cavité usinée avec précision qui positionne correctement les éléments d'étanchéité par rapport à l'arbre et au corps du rouleau porteur, assurant une compression et un alignement optimaux du joint.
• Joint anti-poussière (en option) : éléments de joint supplémentaires de type labyrinthe ou à lèvres assurant une exclusion initiale de la contamination et protégeant le joint flottant principal des gros débris.

Le système d'étanchéité flottante empêche les contaminants de pénétrer et retient le lubrifiant, même en milieu boueux ou sableux. Ce système doit résister à la pénétration de matériaux abrasifs courants dans les environnements miniers, tels que la poussière de silice, les boues, la vase et les fines particules de roche, qui, autrement, accéléreraient l'usure des roulements et provoqueraient une défaillance prématurée.

4.2 Conception du système de roulement

Chaque galet porteur intègre un système de roulements conçu pour une rotation à faible frottement et une durée de vie prolongée en fonctionnement continu. Deux configurations de roulements principales sont utilisées :

Configuration à bagues en acier trempé : le galet porteur tourne sur des bagues en acier trempé qui frottent contre les surfaces du tourillon d’arbre traitées thermiquement. Cette configuration offre une capacité de charge élevée, une résistance aux chocs et une tolérance aux conditions de lubrification limitées.

Configuration à roulements à rouleaux coniques (recommandée) : Pour les rouleaux porteurs de haute qualité, les roulements à rouleaux coniques sont utilisés afin de réduire le frottement de rotation et d’allonger les intervalles d’entretien. Ils sont privilégiés pour les applications intensives car ils assurent une meilleure répartition de la charge et minimisent l’usure. La bague est en acier allié trempé pour une dureté superficielle élevée.

Les surfaces des paliers sont finies selon des spécifications de rugosité précises, favorisant la rétention du film lubrifiant tout en minimisant le frottement en rotation. Un jeu approprié est maintenu pour compenser la dilatation thermique et la déformation sous charge, tout en évitant un jeu radial excessif susceptible d'endommager les joints ou de désaligner les rouleaux.

4.3 Lubrification à vie

Les galets porteurs sont lubrifiés en usine avec une charge de graisse précise qui assure une lubrification optimale du système de roulements pendant toute leur durée de vie. Ce système étanche ne nécessite aucune lubrification sur site, éliminant ainsi le besoin de graissage régulier et réduisant les coûts de maintenance pour les exploitants de flottes. Les galets GETT sont sans entretien, ont une longue durée de vie et fonctionnent parfaitement dans toutes les conditions d'utilisation.

Les principales spécifications en matière de lubrification comprennent :

• Type de lubrifiant : Graisse de haute qualité à base de lithium ou de polyurée avec additifs extrême pression (EP)
• Volume de lubrifiant : optimisé pour la configuration spécifique du roulement et la conception du joint.
• Maintien de la lubrification : Le système de joint flottant assure le maintien de la lubrification même en cas de fluctuations de pression et de cycles thermiques.
• Fonctionnement sans entretien : la conception à lubrification à vie élimine les besoins de graissage sur site
• Test d'étanchéité : Après assemblage, un test sous-marin est effectué pour vérifier l'étanchéité des rouleaux porteurs.

5. Protocoles d'assurance qualité et de test

5.1 Fabrication certifiée ISO 9001:2015

CQC TRACK opère selon un système de gestion de la qualité certifié ISO 9001:2015, avec des composants traçables depuis la réception des matières premières jusqu'à l'assemblage final. Ce système de gestion de la qualité couvre toutes les étapes de la production :

• Certification des matériaux : Certification des matières premières entrantes attestant de la composition de l’alliage et de ses propriétés mécaniques conformément aux normes industrielles, y compris les certificats d’essais en usine pour les matériaux 50Mn, 40MnB, 42CrMo, 45# et QT500-7
• Vérification dimensionnelle : Inspection de toutes les dimensions critiques à l’aide d’équipements de mesure étalonnés, notamment une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et des instruments de mesure de précision.
• Validation du traitement thermique : vérification des profils de dureté et de la profondeur de cémentation à l’aide de duromètres Rockwell étalonnés et d’un examen métallographique
• Validation du système d'étanchéité : vérification de la bonne installation des joints, du jeu des roulements et de la charge de lubrifiant
• Tests finaux : Tests de rotation dynamique et vérification de l’intégrité du joint d’étanchéité par immersion dans l’eau ; chaque unité est testée pour sa tolérance et ses performances d’étanchéité avant l’emballage.

5.2 Essais de rotation dynamique

Chaque rouleau porteur fini est soumis à un test de rotation dynamique qui vérifie :

• Concentricité : Le galet porteur tourne sans faux-rond radial susceptible d'entraîner un contact irrégulier de la chaîne de chenille ou des vibrations.
• Fluidité : Le système de roulement tourne librement sans blocage, bruit ni résistance.
• Intégrité du joint : Le système d'étanchéité assure une rétention optimale du lubrifiant et l'absence de fuites sous charge de rotation.
• Équilibre : L'ensemble du rouleau porteur présente une rotation équilibrée sans vibration aux vitesses de fonctionnement.

Tout bruit, résistance ou fuite d'huile est identifié et corrigé avant l'autorisation d'expédition. Un test de fluidité de roulement est également nécessaire pour confirmer que les galets porteurs sont prêts à l'emploi.

5.3 Test d'intégrité du joint (test d'immersion dans l'eau)

Après assemblage, un test d'étanchéité sous eau est réalisé pour vérifier l'étanchéité des galets porteurs. Ce test d'immersion permet de s'assurer que le système de joint flottant maintient une lubrification optimale et empêche toute infiltration d'eau, aussi bien en conditions statiques que dynamiques. Il s'agit d'une étape cruciale d'assurance qualité pour les composants destinés aux opérations minières en milieu humide.

5.4 Normes de qualité des pièces de train de roulement Hitachi

Les pièces de train de roulement des pelles Hitachi sont conçues pour une utilisation intensive sur les engins de chantier. Développées pour optimiser la durabilité et l'efficacité opérationnelle, ces pièces répondent aux normes de remplacement des équipementiers. Leurs principales caractéristiques sont les suivantes :

• Technologie des matériaux haute résistance : Les composants utilisent une construction en acier allié haute résistance avec des matériaux de première qualité 50Mn, 40MnB et 42CrMo
• Conception de précision : Les profils des rouleaux usinés avec précision assurent un engagement fluide sur la voie.
• Performances à toute épreuve : Sa capacité de charge robuste lui permet de supporter jusqu'à 35 tonnes de fonctionnement continu sur des terrains accidentés.
• Excellence du traitement thermique : La trempe à cœur et le revenu garantissent d’excellentes propriétés mécaniques, une résistance élevée et une résistance à l’usure supérieure, ainsi qu’une bonne résistance à la rupture.
• Étanchéité à double cône : l'absence totale de fuite d'huile et la lubrification à vie garantissent un fonctionnement fiable en toutes circonstances.

5.5 Garantie et durée de vie prévue

La couverture de garantie standard de l'industrie pour les galets porteurs de rechange varie selon le fabricant :

Des sources industrielles confirment que les galets porteurs Hitachi en acier 50Mn bénéficient d'une garantie de 2 000 heures. Le galet porteur 9191054 est garanti 1 an, assurant ainsi une fiabilité durable et une tranquillité d'esprit.

La durée de vie prévue des galets porteurs des engins Hitachi ZX270/ZX330/EX300-5, utilisés dans les secteurs minier et des travaux publics, se situe généralement entre 4 000 et 8 000 heures de fonctionnement, en fonction des conditions du terrain, des pratiques d'utilisation et des programmes de maintenance. Les galets porteurs préviennent l'usure prématurée des composants de la chenille, ce qui prolonge la durée de vie globale du train de roulement et réduit les temps d'arrêt pour maintenance.

5.6 Protection anticorrosion et emballage

La surface du rouleau porteur est revêtue d'une peinture industrielle anticorrosion, disponible en noir, jaune ou dans des couleurs personnalisées selon les spécifications du client. Les couleurs disponibles sont le noir ou le jaune.

Les rouleaux porteurs finis sont emballés sous film antirouille et conditionnés sur palettes ou dans des caisses en bois fumigées adaptées au transport maritime international. Chaque colis est étiqueté avec la référence, les dimensions et la quantité pour faciliter la manutention et l'identification dans les ports et entrepôts de destination. L'emballage est conforme aux normes internationales d'expédition maritime depuis les ports chinois (Xiamen, Fuzhou) vers le monde entier, les caisses en bois fumigées étant conformes à la norme phytosanitaire NIMP 15. Une livraison rapide est possible sous 7 à 30 jours selon le volume de la commande et la destination. L'emballage sécurisé en caisses de bois garantit une livraison en toute sécurité.

6. Procédures d'installation et de maintenance préventive

6.1 Préparation avant installation

L'installation correcte du galet porteur sur une pelle hydraulique Hitachi ZX270, ZX330, EX300-5 ou ZX350 est essentielle pour garantir sa durée de vie optimale. Veuillez respecter les procédures suivantes :

1. Préparation du site : Garez la machine sur un sol plat et stable. Serrez le frein de stationnement. Calez les chenilles pour éviter tout déplacement involontaire.
2. Inspection des composants : Avant l’installation, inspectez le support du galet porteur et le rail supérieur du châssis de chenille afin de déceler toute usure, corrosion ou dommage. Nettoyez soigneusement toutes les surfaces de montage en éliminant tous les débris, les résidus de joints et la corrosion.
3. Inspection du rouleau porteur : Inspectez le nouveau rouleau porteur afin de détecter tout dommage lié au transport. Vérifiez que le rouleau tourne librement à la main. Contrôlez l’intégrité du joint.
4. Inspection de la quincaillerie : Vérifiez que le filetage de tous les boulons de fixation n’est ni endommagé ni étiré. Pour les applications exigeantes, utilisez des boulons et des rondelles neufs de classe 10.9 ou supérieure.
5. Interface de montage : Assurez-vous que l’interface de montage du galet porteur est correctement alignée avec le support du châssis de chenille. Installez les fixations du galet porteur au couple spécifié à l’aide d’une clé dynamométrique étalonnée.
6. Engagement de la chaîne de chenille : Après l'installation du rouleau porteur, assurez-vous du bon engagement de la chaîne de chenille avec la surface du rouleau avant de mettre la machine en marche.

6.2 Spécifications de couple de serrage des boulons

Pour les pelles hydrauliques de la classe Hitachi ZX270/ZX330/EX300-5, les spécifications de couple suivantes s'appliquent :

• Qualité des fixations : Classe 10.9 ou supérieure pour les applications intensives
• Plage de couple de serrage des boulons : 250 à 450 Nm selon la taille et la configuration du boulon (consultez le manuel d’entretien Hitachi pour les spécifications spécifiques au modèle).
• Modèle de couple : Modèle décalé (croisé) appliqué en trois étapes progressives
• Pâte anti-grippage : Appliquez une pâte anti-grippage de haute qualité sur le filetage des boulons avant l’installation afin d’éviter le grippage et de garantir des mesures de couple précises.
• Resserrage nécessaire : Après 2 à 4 heures de fonctionnement, resserrez les boulons de fixation du galet porteur au couple spécifié afin de compenser la mise en place initiale et la dilatation thermique.

6.3 Procédure de réglage de la tension des rails

Après la mise en place du galet porteur, la tension des chenilles doit être correctement réglée conformément aux spécifications des pelles Hitachi ZX270/ZX330. La procédure générale pour les pelles de 27 à 35 tonnes est la suivante :

Étape 1 : Préparation – Effectuez les vérifications et les réglages sur un terrain plat et stable. Faites tourner le moteur au ralenti, puis avancez la machine sur une distance au sol égale à la longueur de la chenille et arrêtez-la lentement.

Étape 2 : Mesure – Mesurez le fléchissement de la chenille comme la distance verticale entre le haut de la chaîne de chenille et le haut du châssis de chenille au point médian entre la roue de tension avant et le premier rouleau inférieur.

Étape 3 : Vérification de la plage standard – Pour les pelles hydrauliques de 27 à 35 tonnes, la flèche de chenille appropriée est généralement de 20 à 40 mm. Si la flèche est hors de la plage standard, ajustez-la en conséquence.

Étape 4 : Réglage de la tension des chenilles – Pour augmenter la tension des chenilles, injectez de la graisse à travers le graisseur du dispositif de réglage des chenilles à l'aide d'une pompe à graisse manuelle.

Étape 5 : Vérification – Après le réglage, faites tourner le moteur au ralenti, déplacez lentement la machine sur une distance équivalente à la longueur de chenille au sol, puis vérifiez à nouveau la tension de la chenille. Si la tension est incorrecte, ajustez-la.

6.4 Considérations critiques relatives à la tension

Les considérations opérationnelles suivantes sont essentielles pour maximiser la durée de vie des composants du train d'atterrissage :

• Conditions du terrain : Ajustez la tension des chenilles en fonction des conditions du terrain sur lequel la machine travaille. Une tension excessive des chenilles augmente la charge et l’usure de tous les composants du train de roulement.
• Conséquences de l'usure : Un mauvais réglage des chenilles peut entraîner des problèmes et une usure prématurée d'autres composants. Des chenilles trop tendues augmentent les charges, ce qui accélère l'usure des galets, des galets tendeurs, des pignons et des bagues de chaîne.
• Surveillance régulière : L’usure des axes et des bagues du train de roulement dépend des conditions de travail et de la nature du sol. Contrôlez régulièrement la tension des chenilles et maintenez-la dans la plage standard.
• Vérification après installation : Après 2 à 4 heures de fonctionnement, revérifiez la tension des rails et resserrez les fixations conformément aux spécifications du manuel d’entretien Hitachi afin de tenir compte de la mise en place initiale et de la dilatation thermique.

6.5 Meilleures pratiques en matière de maintenance préventive

Pour prolonger la durée de vie des galets porteurs, les meilleures pratiques de l'industrie recommandent :

Resserrage régulier des boulons : Après une utilisation prolongée, les boulons de fixation du galet porteur peuvent se desserrer sous l’effet des vibrations. Il est donc important de vérifier et de resserrer régulièrement les boulons et écrous de chenille afin de limiter les coûts de maintenance inutiles.

Inspection fréquente des galets porteurs : Vérifiez régulièrement les galets porteurs pour vous assurer de leur bon fonctionnement et éviter ainsi d’endommager gravement la chenille et le reste du train de roulement. Les signes courants incluent un affaissement anormal de la chaîne de chenille, une augmentation des vibrations de la machine, une usure irrégulière de la chenille et du bruit pendant le fonctionnement.

Inspection visuelle : Une inspection visuelle peut révéler une usure excessive ou des dommages tels que des fissures ou des déformations à la surface du rouleau.

Évitez toute utilisation avec des rouleaux défectueux : une utilisation continue malgré l’immobilisation du rouleau porteur peut entraîner une usure prématurée de la roue de support et des maillons de la chaîne. Tout rouleau immobilisé doit être réparé immédiatement afin d’éviter d’autres pannes.

Propreté : Veillez à ce que le dessous de caisse soit exempt de boue, de débris et de matériaux abrasifs qui accélèrent l'usure des joints et des roulements.

Remplacement opportun : Il est idéal de remplacer les galets porteurs lors des inspections périodiques du train de roulement ou dès l’apparition de signes d’usure. Un remplacement précoce, avant tout dommage important, optimise la disponibilité de la machine et réduit les coûts.

7. Diagnostic d'usure et critères de remplacement

7.1 Indicateurs d'usure primaires

Pour les concessionnaires, les loueurs et les utilisateurs finaux d'excavatrices Hitachi ZX270, ZX330, EX300-5 et ZX350, la détection précoce de l'usure des galets porteurs est essentielle pour prévenir les dommages secondaires aux chaînes de chenilles, aux galets inférieurs et aux tendeurs de chenilles. Les indicateurs d'usure suivants doivent être surveillés :

Usure de la surface de roulement : La surface de roulement du galet porteur (la zone de contact de roulement) s’use progressivement avec le temps. Mesurez l’usure du galet porteur à différents endroits à l’aide d’un pied à coulisse. Les galets porteurs, équipés d’un pied à coulisse, doivent être positionnés perpendiculairement à leur surface de roulement.

Usure des brides : Les brides de guidage intégrées sont soumises à une usure abrasive due au contact avec la chaîne de chenille. Une réduction d’épaisseur de la bride supérieure à 30 % de l’épaisseur d’origine indique qu’un remplacement immédiat est nécessaire.

Fuite d'étanchéité : Une fuite de lubrifiant visible autour du logement du joint indique une défaillance de ce dernier. Le fonctionnement continu avec des joints défectueux entraînera une défaillance du roulement due à la pénétration de contaminants.

Bruits anormaux : Des grincements, des crissements ou des cliquetis lors de la rotation des chenilles peuvent indiquer une défaillance des roulements ou des joints d’étanchéité, ou encore la présence d’un corps étranger. Parmi les signes courants, on note un affaissement inhabituel de la chaîne de chenilles, une augmentation des vibrations de la machine, une usure irrégulière des chenilles et des bruits parasites en fonctionnement.

Usure irrégulière : si un côté du galet porteur présente une usure nettement supérieure à l’autre, cela peut indiquer un défaut d’alignement entre le galet porteur et la chaîne de chenille ou des problèmes d’alignement du châssis de chenille.

Rigidité du rouleau : Si le rouleau porteur ne tourne pas librement à la main, une défaillance du roulement ou une perte de lubrification peut être en cause.

7.2 Planification des intervalles de remplacement

Un galet porteur bien entretenu réduit directement les coûts d'exploitation à long terme. Lors du remplacement de la chaîne de chenilles, il est impératif d'inspecter et, si nécessaire, de remplacer les galets porteurs afin d'assurer une usure uniforme. La justification économique est simple : installer une chaîne de chenilles neuve sur des galets porteurs usés accélérera l'usure des maillons de la nouvelle chaîne, réduisant considérablement la durée de vie globale du système.

Pour les gestionnaires de flottes, la stratégie de remplacement recommandée consiste à remplacer les galets porteurs lors d'une évaluation complète du train de roulement à chaque remplacement de la chaîne de chenilles. Les meilleures pratiques du secteur préconisent le remplacement des pièces d'usure par lots afin d'assurer une usure uniforme et de prévenir les défaillances prématurées.

Pour les pelles Hitachi ZX270/ZX330/EX300-5 utilisées dans le secteur minier, les intervalles de remplacement prévus du train de roulement varient généralement de 4 000 à 8 000 heures de fonctionnement, en fonction des conditions du terrain et des pratiques d'entretien. Il est recommandé de remplacer les galets porteurs lors des inspections périodiques du train de roulement ou dès l'apparition de signes d'usure.

7.3 Directives relatives à la mesure de l'usure

La base de connaissances TrackTreads fournit les directives suivantes en matière de mesure de l'usure :

• Rouleau porteur – Pied à coulisse : Mesurez le rouleau porteur dans plusieurs positions à l’aide du pied à coulisse.
• Galet de guidage – Outil à ultrasons : Utilisez l’outil à ultrasons pour mesurer les deux zones de la surface du galet en contact avec le rail. Retenez la valeur la plus basse/celle correspondant à l’usure la plus importante.
• Pied à coulisse ou jauge de profondeur : Mesurez différents points à l’aide de l’outil à ultrasons. Relevez et notez la valeur la plus basse. Assurez-vous que la mesure ne se situe pas au-dessus d’un trou de boulon.
• Rouleaux de guidage avec étriers : Placez l’étrier à angle droit par rapport au rouleau de guidage.

7.4 Références du manuel d'entretien

Les manuels d'entretien des pelles Hitachi EX300-5 et ZX270/ZX330 contiennent des informations importantes sur la réparation et l'entretien technique pour la sécurité, le fonctionnement et la maintenance planifiée de ces modèles de pelles, y compris des sections spécifiques sur :

• Équipement de course et d'athlétisme
• Données techniques – Chenilles en acier et chenilles en caoutchouc
• Guides de piste
• Rouleaux de chenille (inférieurs)
• Rouleaux de chenille (supérieurs/porteurs)
• Pignon d'entraînement

Ces manuels d'entretien fournissent des données de référence essentielles pour la mesure de l'usure et les critères de remplacement.

8. Applications sur les marchés régionaux : Exploitation minière et construction lourde

8.1 Amérique du Sud : Exploitation du minerai de fer brésilien, du cuivre chilien et des gisements polymétalliques péruviens

Le marché minier sud-américain présente une forte demande en composants d'excavatrices de 27 à 35 tonnes, les opérations étant concentrées dans les mines de minerai de fer brésiliennes (complexe Carajás de Vale, exploitations de Minas Gerais), les mines de cuivre chiliennes (mines Chuquicamata et El Teniente de Codelco, mine Escondida de BHP) et les exploitations polymétalliques péruviennes (Antamina, Cerro Verde, Las Bambas). Les excavatrices Hitachi ZX270, ZX330, EX300-5 et ZX350 sont largement utilisées dans ces exploitations pour le déblaiement, la manutention du minerai et la préparation des gradins.

Pour les clients miniers d'Amérique du Sud, les rouleaux porteurs à référence croisée Hitachi de CQC TRACK offrent une qualité équivalente à celle des équipementiers à des prix compétitifs, avec une logistique efficace vers des destinations en Amérique latine, notamment le Brésil (ports de Santos et de Rio de Janeiro), le Chili (ports de Valparaíso et de San Antonio), le Pérou (port de Callao), la Colombie (ports de Buenaventura et de Cartagena) et le Mexique (ports de Veracruz et de Manzanillo).

8.2 Australie : Exploitation du minerai de fer de Pilbara, du charbon du Queensland et des champs aurifères

L'industrie minière australienne exige des pièces de rechange conformes, voire supérieures, aux normes de performance des constructeurs d'origine, avec un approvisionnement constant et une garantie conforme aux standards du secteur. Les exploitants australiens recherchent des pièces adaptées à leurs besoins, d'une qualité équivalente ou supérieure à celle des pièces d'origine, provenant de chaînes d'approvisionnement fiables et accompagnées de certifications de qualité documentées. La région de Pilbara, en Australie-Occidentale, qui abrite les plus grandes exploitations de minerai de fer au monde (Rio Tinto, BHP, Fortescue), constitue une zone d'utilisation privilégiée pour les pelles hydrauliques de 27 à 35 tonnes. Les mines de charbon du bassin de Bowen, dans le Queensland, la Hunter Valley, en Nouvelle-Galles du Sud, et les gisements aurifères d'Australie-Occidentale utilisent également les pelles hydrauliques Hitachi ZX270, ZX330 et EX300-5 pour le déblaiement, l'extraction du charbon et la manutention du minerai.

En tant que principal fournisseur australien de pièces détachées spécifiques aux excavatrices et grâce à son statut de l'un des plus grands distributeurs australiens de fabricants étrangers, les fournisseurs de pièces sont en mesure de fournir des pièces et des composants adaptés à la plupart des marques et modèles grâce à des programmes d'échange standard étendus.

Les processus de fabrication de CQC TRACK sont conformes aux exigences australiennes grâce à la certification ISO 9001:2015, à des protocoles de test complets et à une traçabilité totale des composants.

8.3 Europe : Exploitation de carrières en Allemagne, infrastructures françaises et exploitation minière scandinave

Le marché européen exige que les composants des trains de roulement soient conformes aux directives et normes de sécurité européennes en vigueur. La norme EN 474-12:2006/A1:2008 s'applique aux pelles à câbles et à leurs systèmes de trains de roulement, établissant des exigences essentielles en matière de santé et de sécurité, attestées par le marquage CE. L'industrie des carrières en Allemagne (Rhénanie, Bavière), le secteur des infrastructures en France (Paris, Lyon, Marseille) et l'industrie minière scandinave (mines de minerai de fer de LKAB en Suède, mine de Pyhäsalmi en Finlande) constituent des domaines d'application majeurs pour les pelles Hitachi.

CQC TRACK gère la documentation technique et les dossiers qualité nécessaires à l'établissement des déclarations de conformité CE pour ses clients européens. Aux distributeurs de pièces détachées, aux concessionnaires d'équipements et aux centres de services miniers d'Allemagne, de France, de Scandinavie et d'Europe de l'Est, l'entreprise fournit des dossiers techniques complets comprenant les spécifications dimensionnelles, les certifications des matériaux et les rapports de traitement thermique.

8.4 Russie et Asie centrale : exploitation minière en Sibérie, cuivre au Kazakhstan et opérations en Mongolie

Suite à la restructuration des chaînes d'approvisionnement mondiales, les exploitants miniers russes et d'Asie centrale s'approvisionnent de plus en plus en composants d'équipements lourds auprès de fabricants chinois. Des données récentes indiquent que près de 70 % des entreprises russes ont opté pour des alternatives de fabrication chinoises afin de remplacer leurs équipements occidentaux, le Kazakhstan représentant un marché en pleine croissance pour les exportations chinoises d'équipements miniers. L'immense industrie minière russe – notamment les exploitations de Norilsk Nickel en Sibérie, le bassin houiller du Kouzbass et diverses exploitations aurifères dans l'Extrême-Orient russe – utilise des pelles hydrauliques Hitachi pour les travaux lourds. Les exploitations de cuivre du Kazakhstan (Kazakhmys, KAZ Minerals) et la mine de cuivre et d'or d'Oyu Tolgoi en Mongolie constituent d'autres zones d'utilisation importantes.

Pour ses clients en Russie, au Kazakhstan, en Ouzbékistan et en Mongolie, CQC TRACK assure un approvisionnement fiable via des circuits d'exportation établis, avec des emballages adaptés au transport ferroviaire et terrestre sur les axes d'Asie centrale. Sa capacité de production lui permet de répondre aux commandes importantes destinées aux exploitations minières nécessitant un remplacement régulier des trains de roulement.

8.5 Dynamique du marché des pièces de rechange

Le passage des composants de trains de roulement d'origine (OEM) aux composants de rechange transforme les pratiques de maintenance à l'échelle mondiale. Les fournisseurs de pièces de rechange haut de gamme obtiennent la certification ISO 9001 et les normes SAE, offrant une qualité équivalente à celle des pièces d'origine pour les composants de trains de roulement d'excavatrices, tout en réduisant les prix de 40 % en moyenne. Les composants de rechange de haute qualité, tels que les chaînes de chenilles, les galets, les pignons et les galets tendeurs, garantissent durabilité et fiabilité, pour un coût souvent nettement inférieur à celui des pièces d'origine.

Les fabricants utilisent désormais des procédés de forgeage avancés, d'usinage CNC et de traitement thermique pour produire des composants conformes aux spécifications des équipementiers. L'acier renforcé, les composants rectifiés avec précision et les joints multicouches garantissent une longue durée de vie et un fonctionnement fiable même dans des conditions extrêmes.

8.6 Stratégie du réseau de centres de services

L'objectif stratégique de CQC TRACK est d'établir, directement ou par l'intermédiaire de distributeurs agréés, un réseau intégré de centres de services miniers dans les principales zones minières du monde, offrant un service complet et spécialisé d'entretien des trains de roulement. Ces centres emploient des techniciens qualifiés, dotés de l'expertise et des outils adéquats, et bénéficient d'un approvisionnement optimal en pièces détachées pour une remise en service rapide et fiable des machines.

L'entreprise vous invite chaleureusement à collaborer avec nous et à bâtir un partenariat fructueux et durable. Proposant une gamme complète de pièces détachées compatibles avec les pelles Hitachi, notamment des galets porteurs de chenilles (galets supérieurs), des galets inférieurs de chenilles, des galets tendeurs, des pignons, des chaînes de chenilles et des patins de chenilles, toutes fabriquées selon les normes de remplacement des équipementiers d'origine (OEM) pour garantir un montage fiable, une grande durabilité et des performances optimales, CQC TRACK dessert des clients en Amérique du Sud, en Australie, en Europe, en Russie et en Asie centrale.

9. Considérations relatives à l'approvisionnement pour les professionnels des achats

9.1 Vérification par références croisées

Avant d'acheter des composants de train de roulement de rechange, les responsables des achats doivent vérifier la compatibilité à l'aide du numéro de série de la machine et de la référence constructeur spécifique figurant dans le catalogue de pièces Hitachi. Les références mentionnées dans cette analyse (9096966, 9149839, 9191054, 9257022 et YA60026828) servent de références constructeur principales pour les commandes directes.

Le tableau de référence des numéros de pièces confirme :

• 9096966 – Rouleau porteur EX300-2/5
• 9149839 – EX270-5, EX300-5, EX330-5
• 9191054 – ZX270, ZX270-HHE, ZX330, ZX350H, ZX350K, ZX350LC-AMS, ZX360LC-HHE, ZX370MTH, ZAXIS270, ZAXIS270LC, ZAXIS330, ZAXIS350H, ZAXIS350K, ZAXIS350LC
• 9257022 – EX300-5, ZX270, ZX330, ZX350
• YA60026928 – ZX270, ZX330, ZAX330, EX300-5, EX355, ZX350

Le rouleau porteur 9191054 pour pelle Hitachi ZX270 ZX270-HHE ZX330 ZX350H ZX350K ZX350LC-AMS ZX360LC-HHE ZX370MTH Numéro de pièce de rechange : 9191054.

9.2 Exigences en matière de documentation qualité

Lors de l'approvisionnement en rouleaux porteurs pour applications minières, demandez au fournisseur une documentation sur la qualité, notamment :

• Certification ISO 9001:2015
• Rapports d'inspection dimensionnelle
• Certifications d'essais métallurgiques (vérification de la nuance du matériau : 50Mn, 40MnB ou 42CrMo)
• Enregistrements des traitements thermiques (profils de dureté : HRC 52–58, profondeur de cémentation : 5–12 mm)
• Certificats d'essais en usine pour les matières premières
• Spécifications et type du système d'étanchéité (configuration à joint flottant)
• Détails relatifs au type et à la configuration du roulement (roulement à rouleaux coniques de préférence)
• Certification du procédé de soudage par friction (le cas échéant)
• Documentation de garantie (12 à 24 mois ou 2 000 heures en moyenne)
• Documentation de conformité CE (pour les clients européens)

Les fabricants réputés assurent une traçabilité complète, de la matière première à l'assemblage fini, permettant ainsi de vérifier la qualité du matériau, les paramètres du traitement thermique et la conformité dimensionnelle.

9.3 Chaîne d'approvisionnement et délais de livraison

CQC TRACK dispose d'un stock de produits finis pour les références les plus demandées, notamment les ensembles de galets porteurs Hitachi, avec des délais de livraison de 7 à 30 jours selon le volume de la commande et la destination. Les quantités minimales de commande sont négociables et des échantillons sont disponibles pour les tests de qualification. Les modalités de paiement incluent le virement bancaire (T/T) et la lettre de crédit (L/C). Une livraison rapide est possible sous 7 à 30 jours après confirmation du contrat.

Selon des sources industrielles, les fournisseurs de pièces détachées disposant de plus de 35 000 références en stock maintiennent un approvisionnement important en pièces de train de roulement, notamment des pièces neuves d'origine, des pièces de rechange neuves, des pièces d'occasion et des pièces et composants reconditionnés.

9.4 Optimisation des coûts grâce à l'approvisionnement sur le marché secondaire

Les composants du train de roulement peuvent représenter jusqu'à 50 % des coûts d'exploitation d'une machine sur sa durée de vie. Pour les entreprises minières gérant d'importantes flottes de pelles hydrauliques Hitachi ZX270, ZX330, EX300-5 et ZX350, l'approvisionnement en galets porteurs de rechange équivalents à ceux d'origine auprès de fabricants spécialisés comme CQC TRACK permet de réaliser des économies substantielles sans compromettre la qualité ni la fiabilité. L'intégration verticale de la production de l'entreprise – de l'approvisionnement en matières premières au traitement thermique, en passant par l'usinage et l'assemblage – élimine les multiples marges de la chaîne d'approvisionnement, ce qui permet de proposer des prix compétitifs aux acheteurs en gros volumes.

Le recours accru aux pièces de rechange est motivé par plusieurs facteurs : la hausse des coûts des machines et les contraintes budgétaires ont fait des pièces de rechange un investissement judicieux ; la durabilité et les performances se sont considérablement améliorées dans le secteur des pièces de rechange ; les fabricants utilisent désormais des procédés de forgeage avancés, d’usinage CNC et de traitement thermique pour produire des composants conformes aux spécifications des équipementiers ; l’acier renforcé, les composants rectifiés avec précision et les joints multicouches garantissent une longue durée de vie et un fonctionnement fiable dans des conditions extrêmes.

9.5 Modèles de services OEM et ODM

CQC TRACK propose deux principaux modèles de service à ses clients internationaux :

Fabrication OEM : L’entreprise produit des composants conformes aux spécifications, plans et normes de qualité précis du client. L’usine maîtrise parfaitement l’intégration aux chaînes d’approvisionnement mondiales, assurant une production en série fiable de galets porteurs, galets tendeurs, galets de roulement, barbotins, maillons de chenille et systèmes de train de roulement complets pour des marques telles que Hitachi, Caterpillar, Komatsu, Volvo, Kobelco, Doosan, Hyundai, SANY et autres.

Ingénierie ODM : Forte d’une vaste expérience de terrain, CQC TRACK collabore avec ses clients pour développer, concevoir et valider des solutions de train de roulement améliorées ou entièrement personnalisées. L’équipe d’ingénierie s’attaque de manière proactive aux modes de défaillance courants, proposant des conceptions optimisées qui améliorent les performances et réduisent le coût total de possession. Si les clients ne disposent pas de plans, ils peuvent fournir les dimensions principales pour comparaison avec les produits existants et création de plans à des fins de vérification.

9.6 Aperçu du marché des pièces détachées Hitachi

Les pièces détachées pour pelles hydrauliques Hitachi sont très demandées à l'échelle mondiale en raison du vaste parc installé de la marque. Le marché se caractérise par :

• Forte demande pour les pelles hydrauliques Hitachi d'occasion et leurs pièces détachées
• Un secteur de pièces de rechange en pleine croissance pour les composants de train de roulement
• Innovation technologique dans les sciences des matériaux et les procédés de fabrication
• L'acceptation croissante des composants de rechange de haute qualité fabriqués en Chine sur les marchés mondiaux
• Importants stocks de pièces neuves d'origine, de pièces de rechange neuves, de pièces d'occasion et de pièces et composants reconditionnés

Les fournisseurs chinois dominent le marché des pièces de rechange pour Hitachi, notamment les composants de train de roulement, hydrauliques et de moteur. Leurs principaux marchés sont l'Amérique du Nord, l'Europe, l'Asie-Pacifique, l'Amérique du Sud, le Moyen-Orient et l'Afrique.

10. Foire aux questions pour les opérations minières et les concessionnaires d'équipement

Q1 : Quel est le rôle d'un rouleau porteur sur une pelle hydraulique Hitachi ZX270 ou ZX330 ?

Un galet porteur (également appelé galet supérieur) supporte la partie supérieure de la chenille, empêchant ainsi un affaissement excessif, assurant un alignement correct de la chenille et réduisant la friction et les vibrations. Les galets porteurs jouent un rôle crucial dans le maintien de l'alignement et de la hauteur des chenilles de l'excavatrice. Positionnés en haut du train de roulement, ils supportent la partie supérieure de la chenille et empêchent son affaissement lors des déplacements.

Q2 : Comment puis-je vérifier la référence du rouleau porteur dont ma pelle Hitachi a besoin ?

Vérifiez la compatibilité à l'aide du numéro de série de la machine et de la référence OEM spécifique figurant dans le catalogue de pièces détachées Hitachi. Les références mentionnées dans cette analyse (9096966, 9149839, 9191054, 9257022 et YA60026828) concernent les modèles ZX270, ZX330, ZAX330, EX300-5, EX355 et ZX350.

Q3 : Quelle est la différence entre 9191054 et 9149839 ?

La pièce 9191054 est spécialement conçue pour les pelles hydrauliques des séries ZX/ZAX, notamment les modèles ZX270, ZX330, ZX350H et apparentés, tandis que la pièce 9149839 est conçue pour les modèles de la série EX, notamment les modèles EX270-5, EX300-5 et EX330-5. Elles remplissent la même fonction, mais sont optimisées pour des séries de modèles différentes.

Q4 : Quels matériaux sont utilisés dans les galets porteurs CQC TRACK pour les pelles Hitachi ?

Le rouleau CQC TRACK est fabriqué en acier allié de haute qualité 50Mn, 40MnB et 42CrMo, en acier 45# pour l'arbre et en fonte ductile QT500-7 pour la bague de base et le support. Le corps du rouleau est trempé par induction à une dureté Rockwell C de 52 à 58 HRC, avec une profondeur de cémentation de 5 à 12 mm, pour une résistance à l'usure optimale.

Q5 : Ces rouleaux porteurs sont-ils des pièces de rechange directes pour les pièces d’origine Hitachi ?

Oui, tous les galets porteurs fabriqués par CQC TRACK sont des pièces de rechange compatibles avec les spécifications d'origine d'Hitachi, garantissant précision dimensionnelle et propriétés mécaniques. Les références des pièces d'origine sont fournies à titre indicatif uniquement.

Q6 : Quelles certifications de qualité détient CQC TRACK ?

CQC TRACK opère selon des systèmes de gestion de la qualité certifiés ISO 9001:2015 avec une traçabilité complète des composants, des matières premières à l'assemblage final.

Q7 : Quelle est la durée de vie typique d'un rouleau porteur dans les applications minières Hitachi ZX270/ZX330 ?

La durée de vie des rouleaux porteurs dans les applications minières varie généralement de 4 000 à 8 000 heures de fonctionnement, en fonction des conditions du terrain, des pratiques de l'opérateur et des programmes d'entretien.

Q8 : Quelle garantie est fournie avec ces rouleaux porteurs ?

La couverture de garantie standard de l'industrie comprend 12 mois (1 an) pour le rouleau porteur 9191054 et 2 000 heures de travail pour les rouleaux porteurs standard fabriqués avec du matériau 50Mn.

Q9 : Quelles sont les spécifications de dureté des rouleaux porteurs Hitachi ?

Les galets porteurs Hitachi atteignent une dureté superficielle de 52 à 58 HRC avec une profondeur de cémentation de 5 à 10 mm. Pour les applications ZX240/ZAX240, la dureté superficielle atteint 53 à 58 HRC avec une profondeur de cémentation de 8 à 12 mm.

Q10 : Quelle est la spécification correcte de flèche de chenille pour les pelles Hitachi ZX270/ZX330 ?

Le fléchissement correct des chenilles pour les excavatrices de classe 27-35 tonnes est généralement de 20 à 40 mm, mesuré comme la distance verticale entre le haut de la chaîne de chenille et le haut du châssis de chenille au point médian entre la roue libre avant et le premier rouleau inférieur.

Q11 : Quel est le délai de livraison pour les commandes en volume de rouleaux porteurs Hitachi ?

Les délais de livraison pour les commandes importantes de rouleaux porteurs Hitachi varient généralement de 7 à 30 jours en fonction du volume de la commande et de la destination, avec une livraison rapide sous 30 jours après confirmation du contrat.

Q12 : Quels sont les signes indiquant qu'un rouleau porteur doit être remplacé ?

Les signes courants incluent un affaissement anormal de la chaîne de chenille, une augmentation des vibrations de la machine, une usure irrégulière des chenilles et du bruit pendant le fonctionnement. Une inspection visuelle peut révéler une usure excessive ou des dommages tels que des fissures ou des déformations à la surface du rouleau.

Q13 : Le rouleau porteur 9191054 peut-il être utilisé sur les pelles ZX350 ?

Oui, le rouleau porteur 9191054 est compatible avec les modèles ZX350H, ZX350K, ZX350LC-AMS, ZX350LC-HCME et ZX350LCK.

Q14 : Comment mesurer l'usure du rouleau porteur ?

Mesurez le galet porteur à plusieurs endroits à l'aide d'un pied à coulisse. Placez le pied à coulisse perpendiculairement au galet porteur. Utilisez un appareil à ultrasons pour mesurer les deux zones de contact du galet avec le rail et retenez la valeur la plus basse/la plus usée.

Q15 : Comment la qualité des pièces de rechange se compare-t-elle à celle des pièces d'origine ?

Les fournisseurs de pièces de rechange haut de gamme obtiennent la certification ISO 9001 et les normes SAE, garantissant une qualité équivalente à celle des équipementiers d'origine pour les composants de trains de roulement d'excavatrices. Les fabricants utilisent désormais des procédés de forgeage, d'usinage CNC et de traitement thermique de pointe pour produire des composants conformes aux spécifications des équipementiers. Un galet porteur de conception optimisée prévient l'usure prématurée des chenilles, améliorant ainsi la durée de vie globale du train de roulement et réduisant les temps d'arrêt pour maintenance.

11. Aperçu des capacités de fabrication : CQC TRACK (HELI MACHINERY MANUFACTURING CO., LTD.)

11.1 Profil de l'entreprise

CQC TRACK (HELI MACHINERY MANUFACTURING CO., LTD.) s'est imposée comme un fabricant de premier plan de composants de trains de roulement dans la région de Quanzhou, un pôle d'approvisionnement majeur pour les engins de terrassement à l'échelle mondiale. Implantée à Quanzhou, dans la province du Fujian, centre industriel réputé pour son expertise en fabrication mécanique et son accès stratégique aux grands ports internationaux, notamment Xiamen et Fuzhou, l'entreprise dessert le marché mondial en tant que partenaire OEM (fabricant d'équipement d'origine) et ODM (fabricant de conception d'origine).

L'entreprise, fabricant verticalement intégré de pièces de train de roulement pour excavatrices et bulldozers, emploie des ingénieurs possédant une vaste expérience dans ce domaine. Grâce à la qualité de ses produits et à ses prix compétitifs, elle jouit d'une excellente réputation auprès de ses clients du monde entier.

CQC TRACK fabrique une gamme complète de composants de trains de roulement couvrant l'ensemble des applications des pelles sur chenilles, des mini-pelles de 5 tonnes aux machines de très grande puissance (300 tonnes). Sa gamme de produits comprend des galets porteurs de chenille (galets supérieurs), des galets inférieurs, des galets tendeurs, des pignons, des chaînes de chenille et des patins de chenille pour toutes les grandes marques, notamment Hitachi, Caterpillar, Komatsu, Volvo, Kobelco, Doosan, Hyundai, SANY, et bien d'autres.

11.2 Modèles de services OEM et ODM

CQC TRACK propose deux principaux modèles de service à ses clients internationaux :

Fabrication OEM : L’entreprise produit des composants conformes aux spécifications, plans et normes de qualité précis du client. L’usine maîtrise parfaitement l’intégration aux chaînes d’approvisionnement mondiales, assurant une production en série fiable de galets porteurs, galets tendeurs, galets de roulement, barbotins, maillons de chenille et systèmes de train de roulement complets pour des marques telles que Hitachi, Caterpillar, Komatsu, Volvo, Kobelco, Doosan, Hyundai, SANY et autres.

Ingénierie ODM : Forte d’une vaste expérience de terrain, CQC TRACK collabore avec ses clients pour développer, concevoir et valider des solutions de train de roulement améliorées ou entièrement personnalisées. L’équipe d’ingénierie s’attaque de manière proactive aux modes de défaillance courants, proposant des conceptions optimisées qui améliorent les performances et réduisent le coût total de possession. Si les clients ne disposent pas de plans, ils peuvent fournir les dimensions principales pour comparaison avec les produits existants et création de plans à des fins de vérification.

11.3 Flux de production intégré

Le savoir-faire industriel de l'entreprise repose sur une intégration verticale complète et des processus séquentiels contrôlés :

• Approvisionnement en matériaux : Utilisation de matériaux de première qualité 50Mn, 40MnB, 42CrMo, 45# et QT500-7 grâce à des partenariats stratégiques avec les fournisseurs, avec certification et traçabilité complètes des matériaux.
• Capacités de forgeage : Procédés de forgeage à chaud avancés en matrice fermée assurant un flux de grains et une densité de matériau optimaux ; la coque est fabriquée par traitement de forgeage à chaud, ce qui permet d’obtenir une structure interne et une orientation des fibres supérieures.
• Technologie de soudage par friction : équipement de soudage par friction à commande numérique pour l’assemblage à l’état solide d’arbres sur des corps de rouleaux ; technologie de soudage écologique ne générant ni fumée, ni gaz nocifs, ni projections, ni arc électrique, ni rayonnement.
• Centres d'usinage CNC : Usinage de précision de toutes les surfaces critiques selon les tolérances ISO 2768-mK, y compris les profils de brides et les surfaces de montage usinés avec précision ; les centres d'usinage de pointe, horizontaux et verticaux, réalisent des opérations telles que l'usinage, le perçage, le filetage et le fraisage pour garantir qualité et précision.
• Lignes de traitement thermique avancées : fours de trempe et de revenu par induction à commande numérique permettant d’obtenir des profils de dureté superficielle profonds et uniformes ; la ligne automatisée de traitement thermique utilise des techniques de trempe intégrale avancées pour la fabrication du rouleau
• Supports en fonte ductile : Les supports de galets porteurs sont fabriqués en fonte ductile QT500-7, offrant une résistance exceptionnelle aux chocs.
• Étanchéité à double cône : Joints flottants haute durabilité avec lubrification à vie pour une durée de vie prolongée et des performances optimales en toutes circonstances ; le système de joint flottant empêche les contaminants de pénétrer et retient le lubrifiant, même dans des conditions boueuses ou sableuses.
• Assemblage et tests : Environnements d’assemblage exempts de poussière avec tests de rotation dynamique, tests d’étanchéité par immersion dans l’eau et tests de fluidité de roulement sur chaque rouleau porteur fini ; les rouleaux sont lavés automatiquement avant l’assemblage afin de garantir leur propreté et leurs performances d’étanchéité.
• Revêtement anticorrosion : Systèmes de peinture de qualité industrielle offrant une protection antirouille à long terme, disponibles en noir, jaune ou couleurs personnalisées selon les spécifications du client.
• Emballage et logistique : Film antirouille, palette ou caisse en bois fumigée pour le transport maritime international, conforme à la norme phytosanitaire ISPM 15 ; emballage sécurisé en caisse en bois pour une livraison en toute sécurité.

11.4 Proposition de qualité et de valeur

Qualité de premier ordre à prix direct usine, une vaste expérience dans la fabrication de pièces de trains de roulement pour excavatrices, des modalités de paiement flexibles (virement bancaire et lettre de crédit inclus) et une livraison rapide sous 7 à 30 jours après confirmation du contrat. Nous vous invitons chaleureusement à collaborer avec nous et à bâtir un partenariat fructueux et durable.

Grâce à sa spécialisation pointue, CQC TRACK fournit des composants qui non seulement respectent, mais souvent surpassent les normes de performance des constructeurs d'origine. Proposant une gamme complète de pièces détachées pour pelles hydrauliques compatibles Hitachi, incluant galets porteurs de chenilles (galets supérieurs), galets inférieurs de chenilles, galets tendeurs, pignons, chaînes de chenilles et patins de chenilles, toutes fabriquées selon les normes de remplacement des constructeurs d'origine, CQC TRACK garantit un montage fiable, une grande durabilité et des performances stables. CQC TRACK dessert des clients en Amérique du Sud, en Australie, en Europe, en Russie et en Asie centrale.

CQC TRACK vous invite chaleureusement à développer une coopération et à bâtir ensemble un partenariat brillant et durable.

12. Conclusion

Les cinq ensembles de galets porteurs de chenilles Hitachi OEM référencés dans cette analyse (9096966, 9149839, 9191054, 9257022 et YA60026828) constituent des composants essentiels du train de roulement des pelles hydrauliques des séries ZX270, ZX330, ZAX330, EX300-5, EX355 et ZX350, utilisées dans les secteurs minier, des carrières, de la construction lourde et des travaux de terrassement de grande envergure à travers le monde. En tant que composants passifs critiques supportant la partie supérieure du retour de chenille, ces galets porteurs jouent un rôle primordial dans le guidage de la chaîne de chenille, la réduction du frottement, l'amortissement des vibrations et la longévité globale du système de train de roulement des pelles hydrauliques de 27 à 35 tonnes.

La pelle hydraulique Hitachi ZX270, d'une capacité de 27 tonnes et d'un poids opérationnel d'environ 27 300 kg, est équipée d'un moteur Isuzu de 147 kW (197 ch) et de chenilles de 600 mm de large. La pelle Hitachi ZX330, d'une capacité de 33 tonnes et d'un poids opérationnel d'environ 33 000 kg, est équipée d'un moteur Isuzu de 202 kW (271 ch). La pelle Hitachi EX300-5, d'une capacité de 30 tonnes, appartient à la série EX et est l'ancêtre direct de la série ZX. Sur ces machines, le galet porteur doit assurer un support fiable dans des conditions difficiles, tout en garantissant un alignement précis des chenilles et une rotation fluide.

Le galet porteur 9191054 offre la plus large compatibilité multiplateforme, couvrant les modèles ZX270, ZX270-HHE, ZX330, ZX350H, ZX350K, ZX350LC-AMS, ZX360LC-HHE, ZX370MTH, ZAXIS270, ZAXIS270LC, ZAXIS330, ZAXIS350H, ZAXIS350K et ZAXIS350LC. Le galet porteur 9149839 est spécifiquement conçu pour les modèles EX270-5, EX300-5 et EX330-5. Le galet porteur 9096966 est conçu pour les modèles EX300-2 et EX300-5. Les références 9257022 et YA60026828 offrent une compatibilité croisée étendue aux gammes de produits EX et ZX.

Les galets porteurs jouent un rôle crucial dans le maintien de l'alignement et du déport des chenilles de l'excavatrice. Positionnés en haut du train de roulement, ils supportent la chaîne supérieure de la chenille et empêchent son affaissement lors des mouvements. Un galet porteur robuste et bien aligné contribue à améliorer la tension des chenilles, la stabilité de conduite et protège les composants inférieurs de l'usure prématurée due à un mauvais positionnement des chenilles. En réduisant le jeu et les rebonds de la chaîne, les galets porteurs assurent un fonctionnement plus fluide de la machine et réduisent l'usure des composants du train de roulement, ce qui améliore la stabilité de la machine, diminue les vibrations et accroît le confort de l'opérateur.

CQC TRACK (HELI MACHINERY MANUFACTURING CO., LTD.) fabrique ces galets porteurs conformément aux spécifications des équipementiers, voire au-delà, grâce à une technologie de forgeage à chaud en matrice fermée de pointe, une technologie de soudage par friction pour l'assemblage arbre-corps de galet, un usinage CNC de précision, un traitement thermique par induction contrôlé par ordinateur permettant d'atteindre une dureté superficielle de 52 à 58 HRC avec une profondeur de cémentation de 5 à 12 mm, une technologie d'étanchéité à double cône avec lubrification à vie et des protocoles d'assurance qualité rigoureux comprenant des tests d'étanchéité par immersion dans l'eau et des tests de fluidité de roulement. Certifiée ISO 9001:2015, l'entreprise bénéficie de processus de fabrication rigoureux, de protocoles de test complets et d'une position stratégique en tant que fabricant leader de composants de trains de roulement au sein du pôle industriel de machines lourdes de Quanzhou, garantissant ainsi un approvisionnement constant aux marchés mondiaux des mines et de la construction.

Pour les exploitants miniers, les concessionnaires d'équipements et les distributeurs de pièces détachées en Amérique du Sud (Brésil, Chili, Pérou, Argentine, Colombie), en Australie (Pilbara, Queensland, Nouvelle-Galles du Sud, Australie-Occidentale), en Europe (Allemagne, France, Scandinavie, Europe de l'Est) et en Russie/Asie centrale (Sibérie, Kazakhstan, Mongolie), ces galets porteurs de chenilles offrent une alternative fiable et économique aux pièces d'origine sans compromettre la qualité des matériaux, la précision de fabrication ou la durée de vie.

Pour les gestionnaires de flottes et les responsables de la maintenance, la mise en œuvre d'un programme proactif d'inspection et de remplacement des galets porteurs – incluant la mesure régulière de l'usure de la bande de roulement à l'aide d'un pied à coulisse, la vérification de la géométrie des flasques, le contrôle de l'intégrité des joints, une gestion adéquate de la tension des chenilles (flèche de 20 à 40 mm) et une évaluation coordonnée du train de roulement – ​​représente la stratégie la plus efficace pour optimiser la durée de vie du train de roulement et minimiser les temps d'arrêt imprévus dans les opérations minières et de construction lourdes. Le remplacement des galets porteurs lors des inspections planifiées du train de roulement ou dès l'apparition de signes d'usure – avant tout dommage important – maximise la disponibilité des machines et la rentabilité.

CQC TRACK vous invite chaleureusement à développer une coopération et à bâtir ensemble un partenariat brillant et durable.

Cette publication technique s'adresse aux ingénieurs et aux responsables des achats des secteurs minier, des travaux publics et du terrassement. Toutes les spécifications sont sujettes à vérification auprès des constructeurs d'origine. Les références des pièces détachées d'origine sont fournies à titre indicatif uniquement. Pour connaître les prix, les délais de livraison et obtenir une assistance technique, veuillez contacter directement CQC TRACK.