Ensemble de galet inférieur de chenille Hitachi 4666752 EX1200-6 EX1200-7 / Pièces de train de roulement robustes pour pelle sur chenilles EXC. Fabricant et fournisseur : CQC TRACK

Ingénierie de précision des trains de roulement pour HitachiEX1200-6et les pelles EX1200-7 : Analyse technique définitive de l’ensemble du galet inférieur de chenille (numéro de pièce4666752) et l'excellence de la fabrication dePISTE CQC

Auteur : Jack
Date : 5 avril 2026

1. Aperçu technique : Le rôle crucial du rouleau inférieur dans les excavatrices minières de très grande classe

Le galet inférieur de chenille, également appelé galet de roulement, est sans doute l'élément le plus sollicité du train de roulement de toute pelle sur chenilles. Positionné entre la chaîne de chenille et le châssis, chaque galet inférieur supporte une part importante du poids total de la machine en ordre de marche, répartit uniformément la pression au sol sur toute la surface de contact de la chenille et maintient une hauteur de dégagement adéquate afin de minimiser les contraintes sur d'autres composants tels que les barbotins et les galets tendeurs avant. Dans l'environnement exigeant des mines à grande échelle, où les pelles fonctionnent en continu sur des terrains abrasifs avec des exigences de production journalières se chiffrant en milliers de tonnes, la durabilité du galet inférieur de chenille n'est pas qu'un simple élément de maintenance : elle détermine directement la disponibilité de la machine, la sécurité d'exploitation et le coût total de possession.

Pour les opérateurs d'HitachiEX1200-6Pour les pelles EX1200-7 (engins de 112 à 118 tonnes, très répandus dans les secteurs minier, des carrières, de la construction lourde et des travaux de terrassement de grande envergure), la fiabilité du galet inférieur de chenille influe directement sur la durée de vie de la chaîne de chenille, l'alignement du train de roulement et la productivité globale de la machine. Les données du secteur montrent régulièrement que les composants du train de roulement représentent une part importante des coûts totaux de maintenance des équipements ; il est donc essentiel de prendre des décisions d'achat éclairées pour optimiser le coût total de possession.

Cette publication propose une analyse technique complète de la référence de la pièce d'origine Hitachi4666752Ce composant représente l'ensemble complet du galet inférieur de chenille pour les plateformes de pelles hydrauliques de grande taille EX1200-6 et EX1200-7. Il est essentiel au bon fonctionnement de ces pelles minières de 112 à 118 tonnes, en répartissant la pression au sol considérable générée par leur groupe motopropulseur de 567 kW sur toute la surface de contact des chenilles. L'accent est mis sur CQC TRACK (HELI MACHINERY MANUFACTURING CO., LTD.), fabricant verticalement intégré fort de plus de vingt ans d'expérience dans la fabrication de composants de trains de roulement pour engins lourds. Son rôle de fournisseur est crucial pour les responsables des achats internationaux à la recherche de composants de châssis de qualité d'origine à des prix compétitifs.

2. Les plateformes Hitachi EX1200-6 et EX1200-7 : une ingénierie pour les applications minières extrêmes

2.1 Présentation de la plateforme machine

La série Hitachi EX1200 représente la gamme phare des pelles hydrauliques ultra-performantes, conçues spécifiquement pour les applications minières et de construction lourde les plus exigeantes. L'EX1200-6, produite d'environ 2007 à 2012, et son successeur, l'EX1200-7, constituent le modèle d'entrée de gamme d'Hitachi sur le segment des grandes pelles minières, alliant puissance et technologies avancées d'optimisation de la consommation de carburant.

L'EX1200-7, présentée comme la plus petite pelle minière d'Hitachi, est disponible en versions rétro et pelle, avec des poids opérationnels respectifs de 117 000 kg et 118 000 kg. Équipée d'un moteur Cummins de 567 kW (760 ch), elle intègre les technologies d'optimisation de la consommation de carburant (FCO) d'Hitachi, qui améliorent la consommation totale de 6 % par rapport au modèle précédent grâce à des améliorations apportées au moteur et au système hydraulique.

2.2 EX1200-6 Spécifications clés

La Hitachi EX1200-6 est conçue selon les spécifications vérifiées suivantes :

La machine est équipée d'un moteur diesel haute performance à rampe commune haute pression (HPCR) d'une cylindrée de 23,15 litres. Son système hydraulique avancé comprend des pompes à pistons axiaux à cylindrée variable offrant un débit combiné de 2 x 1 000 litres/min (2 x 264 gallons/min) fonctionnant à une pression maximale de 35 MPa (5 076 psi).

2.3 Spécifications clés de l'EX1200-7

L'EX1200-7, successeur de l'EX1200-6, intègre des améliorations supplémentaires tout en conservant des paramètres de fonctionnement similaires :

La pelle EX1200-7 est équipée d'un moteur Cummins disponible en version Final Tier 4 (FT4) ou Fuel Calibration Optimized (FCO). Les technologies FCO permettent une réduction de la consommation de carburant de 6 % grâce à des options moteur et des améliorations du système hydraulique. La machine propose également en option un système de vision aérienne offrant aux opérateurs une vue panoramique en temps réel autour de la pelle, pour une sécurité et une précision accrues.

2.4 Configuration du train d'atterrissage EX1200-6

Le châssis de l'EX1200-6 est spécialement conçu pour les applications minières intensives et présente la configuration suivante :

Source : Spécifications du train de roulement EX1200-6 vérifiées.

Le train de roulement est doté d'un pas de chenille optimisé pour la catégorie des 112 à 118 tonnes, avec des maillons forgés renforcés capables de supporter le poids opérationnel extrême, la force d'arrachement du godet et les vibrations continues rencontrées lors des opérations minières. Le système de chenilles de la machine est conçu pour une durabilité et une stabilité optimales, lui permettant de franchir les terrains les plus difficiles tout en maintenant un contact au sol et une efficacité de propulsion optimaux.

3. Référence 4666752 : Identification et architecture fonctionnelle

3.1 Référence et application OEM

Le galet inférieur de chenille Hitachi 4666752 est un composant de train de roulement de précision, conçu spécifiquement pour les grandes pelles hydrauliques Hitachi EX1200-6 et EX1200-7. Cet ensemble complet de galet inférieur est fabriqué pour offrir un ajustement, une forme et un fonctionnement identiques à ceux de la pièce d'origine, avec une interchangeabilité totale avec les spécifications Hitachi. Ce composant est également référencé sous la désignation 4666752T dans certains catalogues de fournisseurs.

La désignation 4666752 correspond aux dessins techniques propriétaires d'Hitachi, qui définissent des tolérances dimensionnelles précises, des nuances de matériaux, des paramètres de traitement thermique et des spécifications d'assemblage élaborées grâce aux protocoles rigoureux de validation et d'essais sur le terrain du fabricant d'équipement d'origine pour les excavatrices minières ultra-classes.

3.2 Spécifications des composants provenant de sources vérifiées

D'après les données vérifiées du fournisseur, l'ensemble de rouleau inférieur de chenille Hitachi EX1200-6 (4666752) est fabriqué selon les spécifications suivantes :

Les spécifications des aciers alliés 40Mn2 et 50Mn indiquent une composition à haute teneur en carbone et manganèse sélectionnée pour son exceptionnelle trempabilité, sa résistance à l'usure et sa résistance à la fatigue — des attributs essentiels pour les composants soumis aux conditions de fonctionnement extrêmes des excavatrices minières de 112 à 118 tonnes.

3.3 Responsabilités fonctionnelles

L'ensemble de galets inférieurs de chenille 4666752 remplit trois fonctions essentielles qui ont un impact direct sur la durée de vie du train de roulement dans les applications minières de très haute intensité :

1. Capacité de charge et répartition du poids : Chaque galet inférieur supporte une partie du poids opérationnel de l’excavatrice (environ 117 000 kg pour l’EX1200-6), en transmettant les charges verticales au sol par l’intermédiaire des chenilles. Avec 18 galets inférieurs par machine (9 de chaque côté), chaque galet du train de roulement de l’EX1200-6 doit résister à des charges dynamiques importantes lors des opérations d’excavation et de déplacement sur terrain accidenté dans les mines à ciel ouvert.

2. Guidage de la chaîne de chenille : La conception à double bride du rouleau assure un alignement optimal de la chaîne de chenille, prévenant ainsi tout déplacement latéral et réduisant les risques de déraillement. Cette fonction de guidage minimise les contraintes sur les barbotins et les galets tendeurs, tout en améliorant le confort de l’opérateur et la stabilité de la machine sur les terrains accidentés et irréguliers typiques des environnements miniers. La surface de roulement précise et durcie du rouleau guide la chenille lors de son retour et garantit un alignement parfait sur le châssis.

3. Maintien de la garde au sol : Les galets inférieurs maintiennent une hauteur de garde au sol critique, essentielle pour éviter que le châssis de la chenille n’entre en contact avec le sol ou des débris – un risque courant dans les opérations minières où l’on rencontre régulièrement de gros rochers, des résidus miniers et d’autres obstacles. Cette fonction minimise également les contraintes sur les autres composants du train de roulement, tels que les barbotins et les galets tendeurs avant, prolongeant ainsi la durée de vie de l’ensemble du système de chenilles.

Une défaillance d'un galet inférieur peut entraîner une usure accélérée de l'ensemble du train de roulement, y compris les maillons de chenille, les axes, les bagues et les pignons, et même présenter un risque de déraillement des rails — un événement catastrophique dans une exploitation minière où les temps d'arrêt se mesurent en pertes de revenus de production.

3.4 Décomposition des composants

Un ensemble complet de galet inférieur de chenille Hitachi 4666752 se compose des sous-composants suivants, chacun conçu pour répondre aux exigences de performance spécifiques des excavatrices minières ultra-classes :

Le corps du rouleau est forgé en acier allié à haute teneur en carbone présentant une bonne trempabilité, ce qui garantit une structure granulaire uniforme et l'élimination des vides internes susceptibles d'entraîner une défaillance prématurée sous les charges extrêmes des opérations minières.

4. Spécifications des matériaux et normes de traitement thermique

4.1 Sélection des matériaux

Les ensembles de galets inférieurs de chenille haut de gamme pour les pelles Hitachi EX1200-6 et EX1200-7 sont fabriqués à partir d'aciers alliés forgés de haute qualité, sélectionnés pour leur limite d'élasticité, leur ténacité et leur résistance à l'usure exceptionnelles. Les principaux matériaux spécifiés pour l'ensemble 4666752 sont les suivants :

Le corps du rouleau est forgé en acier allié à haute teneur en carbone présentant une bonne trempabilité, ce qui garantit une structure granulaire uniforme et l'absence de porosités internes susceptibles d'entraîner une défaillance prématurée. L'utilisation des nuances 40Mn2 et 50Mn témoigne des exigences élevées de la plateforme EX1200, où les composants doivent résister à un fonctionnement continu dans des environnements très abrasifs contenant des matériaux riches en silice.

4.2 Spécifications du traitement thermique

Les performances d'un galet de roulement inférieur dépendent de manière critique de son profil de traitement thermique, qui crée une structure de dureté graduelle optimisée à la fois pour la résistance à l'usure et la ténacité aux chocs :

Le protocole de traitement thermique comprend une trempe à cœur et un revenu de la structure interne, associés à une trempe par induction de la surface de contact. On obtient ainsi une couche superficielle résistante à l'usure tout en conservant un noyau ductile et absorbant les chocs afin d'éviter une rupture fragile sous des charges d'impact extrêmes.

4.3 Spécifications des roulements et des joints d'étanchéité

L'intérieur du rouleau inférieur adopte une structure de joint labyrinthe combinée à des joints d'huile en caoutchouc nitrile importés pour éviter le blocage des roulements causé par l'intrusion de boue et de sable - une caractéristique essentielle pour les environnements miniers où les contaminants abrasifs sont inévitables.

4.4 Indicateurs de performance

5. CQC TRACK : Fabricant spécialisé de composants de trains de roulement Hitachi

5.1 Profil de l'entreprise et patrimoine industriel

CQC TRACK, filiale de HELI MACHINERY MANUFACTURING CO., LTD., est un fabricant verticalement intégré basé à Quanzhou, en Chine, une région reconnue comme un pôle industriel de premier plan et un centre névralgique de la production mondiale d'engins de terrassement. Fondée à la fin des années 1990, HELI est passée d'un atelier spécialisé dans la fabrication de pièces détachées à l'un des trois principaux fabricants de composants de trains de roulement de la région de Quanzhou, un important centre de production mondial d'engins de terrassement.

Forte de plus de 20 ans d'expérience dans la fabrication, HELI s'est imposée comme un fournisseur spécialisé de composants de châssis pour pelles sur chenilles robustes, au service des constructeurs d'équipements d'origine (OEM) de machines minières du monde entier. L'entreprise emploie 150 personnes et produit annuellement 15 000 chaînes de chenilles, près de 200 000 galets de roulement (galets inférieurs, galets porteurs, galets tendeurs et pignons), 500 000 patins de chenille et 3 millions de jeux de boulons.

La marque CQC TRACK symbolise trois engagements fondamentaux qui constituent le cœur de la philosophie d'ingénierie de l'entreprise : les systèmes à chenilles, l'assurance qualité et l'engagement en faveur de la durabilité dans les environnements les plus abrasifs et à fort impact rencontrés dans les secteurs minier, des carrières et des grands projets d'infrastructure.

5.2 Certifications de qualité et normes de fabrication

CQC TRACK opère selon un cadre d'assurance qualité rigoureux et bénéficie de la certification ISO 9001:2015. Membre du réseau international de certification (IQNet), CQC voit ses certificats ISO 9001 reconnus par 36 organismes membres répartis dans 33 pays et régions, garantissant ainsi aux professionnels des achats du monde entier la fiabilité de ses produits.

Chaque composant du train de roulement CQC TRACK est fabriqué selon des procédés certifiés ISO 9001:2015, garantissant une traçabilité complète, de la matière première à l'assemblage final. Fabricant verticalement intégré, HELI allie expertise en conception et ingénierie à une recherche et un développement approfondis, et utilise des technologies de fabrication de pointe pour concevoir des produits innovants, fiables et compétitifs, répondant aux normes de qualité les plus exigeantes.

5.3 Capacités de production et contrôle de la qualité

La force de production de CQC TRACK repose sur une intégration verticale complète et des processus séquentiels contrôlés :

La gamme complète de pièces de train de roulement de CQC TRACK comprend des chenilles, des patins, des pignons, des galets tendeurs, des galets inférieurs et des galets porteurs, conçus spécifiquement pour les pelles sur chenilles robustes utilisées dans les secteurs minier et de la construction à travers le monde. L'entreprise a établi une compatibilité croisée documentée pour ses composants de train de roulement avec de nombreuses marques internationales, notamment Hitachi, Caterpillar, Komatsu, Doosan, Volvo, XCMG, SANY et Liugong.

5.4 Modèle de service OEM et ODM

CQC TRACK exploite un modèle de service double qui prend en charge à la fois les pièces de rechange standardisées et les solutions d'ingénierie personnalisées :

• Fabrication OEM : CQC TRACK produit des composants conformes aux spécifications, plans et normes de qualité exacts du client. L’usine est équipée pour une intégration fluide aux chaînes d’approvisionnement mondiales, garantissant une production en série fiable de galets, de roues libres, de pignons et de maillons de chenille.
• Ingénierie ODM : Forte d’une vaste expérience de terrain, CQC TRACK collabore avec ses clients pour développer, concevoir et valider des solutions de train de roulement améliorées ou entièrement personnalisées. Son équipe d’ingénierie s’attaque de manière proactive aux modes de défaillance courants, proposant des conceptions optimisées en termes de valeur qui améliorent les performances et réduisent le coût total de possession (CTP).

5.5 Gamme de produits Hitachi EX1200

CQC TRACK fabrique une gamme complète de composants de train de roulement pour les pelles Hitachi, notamment la plateforme EX1200. L'entreprise bénéficie d'une solide expérience en matière de composants de train de roulement Hitachi, attestée par des documents techniques détaillés sur les galets inférieurs des séries EX200 et ZX200. Cette même rigueur d'ingénierie est appliquée au galet inférieur 4666752 des plateformes EX1200-6 et EX1200-7.

Les principaux composants du portefeuille CQC TRACK Hitachi comprennent :

CQC TRACK s'est imposée comme fournisseur et fabricant intégré de composants de train de roulement professionnels, proposant des solutions de qualité OEM et ODM. L'entreprise approvisionne directement le marché mondial de la rechange, éliminant ainsi les intermédiaires tout en garantissant le strict respect des spécifications d'origine.

6. Approvisionnement direct auprès des usines : avantages concurrentiels

6.1 Proposition de valeur de la chaîne d'approvisionnement

S'approvisionner en ensemble de galets inférieurs de chenille Hitachi 4666752 directement auprès d'un fabricant comme CQC TRACK offre des avantages distincts par rapport aux canaux de distribution à plusieurs niveaux :

CQC TRACK fonctionne comme une usine de production intégrée, éliminant les marges des intermédiaires tout en respectant scrupuleusement les spécifications d'origine. L'appellation « usine de production » indique que CQC TRACK est le fabricant d'origine de ces composants, et non un revendeur ou un distributeur, garantissant ainsi une maîtrise totale de la qualité, des prix et de la transparence de la chaîne d'approvisionnement.

6.2 Délais de livraison et logistique

Pour l'ensemble de galet inférieur de chenille Hitachi 4666752, les délais de livraison typiques en direct d'usine sont les suivants :

• Articles en stock : 5 à 10 jours ouvrables (en stock)
• Fabrication sur commande : 20 jours après confirmation du paiement
• Livraison express : Disponible pour les demandes urgentes

L'expédition standard s'effectue FOB depuis le port de Xiamen, en Chine, avec une logistique porte-à-porte assurée par des transitaires partenaires. Le statut de la région de Quanzhou en tant que pôle industriel majeur pour la fabrication de machines lourdes – abritant plus de 70 % des principaux fournisseurs chinois de trains de roulement – ​​garantit une infrastructure logistique performante et des tarifs de fret compétitifs.

6.3 Comparaison des coûts estimés

7. Installation, maintenance et optimisation de la durée de vie

7.1 Vérification préalable à l'installation

Avant d'installer un nouveau galet inférieur de chenille, vérifiez les paramètres critiques suivants :

1. Compatibilité du schéma de montage — Vérifiez que l’entraxe et le diamètre des trous de fixation correspondent à ceux du support du châssis de chenille.
2. Largeur et diamètre des rouleaux — Vérifiez que les dimensions correspondent à l’espacement des maillons de la chaîne de chenille et au dégagement du châssis de chenille.
3. Configuration des brides — Vérifier que la conception à double bride est conforme aux spécifications du fabricant d'origine.
4. État de la chaîne de chenille — Mesurer l'allongement du pas de la chaîne ; s'il dépasse 3 %, le remplacement de la chaîne doit précéder l'installation des rouleaux.
5. Largeur des patins de chenille — Vérifiez la compatibilité avec les configurations de patins de chenille de 700 mm, 900 mm ou 1 200 mm
6. État du support de montage — Vérifier l’usure ou les dommages de la selle à rouleaux

7.2 Résumé de la procédure d'installation

Le remplacement d'un rouleau inférieur sur une pelle hydraulique de 112 à 118 tonnes comme l'EX1200-6 ou l'EX1200-7 est une tâche importante qui nécessite des outils appropriés, un équipement de levage lourd et des procédures de sécurité strictes :

1. Stationnement en toute sécurité : placez la machine sur une surface stable et plane. Abaissez l’accessoire jusqu’au sol.
2. Bloquez la machine : Calez fermement les rails pour empêcher tout mouvement.
3. Détendez la chenille : utilisez le graisseur situé sur la roue de tension avant pour relâcher délicatement la pression hydraulique et détendre la chenille. Attention : cette opération peut libérer de la graisse sous haute pression ; tenez-vous à distance.
4. Soutenez le châssis de la chenille : placez un cric hydraulique robuste et des cales solides sous le châssis de la chenille, près du rouleau à remplacer.
5. Dépose des boulons de fixation : Le rouleau est maintenu par de gros boulons vissés dans le châssis du rail. Ces boulons sont souvent extrêmement serrés et corrodés ; il est souvent nécessaire d’utiliser de la chaleur ou une clé à chocs puissante.
6. Installation du nouveau rouleau : Retirez l’ancien rouleau, nettoyez la surface de montage, installez le nouveau rouleau et serrez à la main les boulons haute résistance neufs. Utilisez toujours des boulons neufs ; réutiliser les anciens présente un risque pour la sécurité.
7. Couple de serrage conforme aux spécifications : Utilisez une clé dynamométrique calibrée pour serrer les boulons à la valeur spécifiée par le fabricant (il s’agira d’un couple très élevé pour une machine de cette catégorie).
8. Retension des chenilles : Remettez le tendeur de chenille sous pression à l’aide d’une pompe à graisse pour obtenir un affaissement correct de la chenille.
9. Vérification du fonctionnement : Faire fonctionner la machine à basse vitesse et vérifier la rotation correcte des rouleaux, l’intégrité du joint et l’alignement des rails.

Outils et équipements nécessaires : cric hydraulique robuste et cales solides, clé à chocs à couple élevé ou grande barre de force avec douilles appropriées, un dispositif de levage (grue ou godet de l'excavatrice) pour manipuler l'ensemble de rouleaux lourds et équipement de protection individuelle (EPI) — bottes à embout d'acier, gants, lunettes de sécurité.

7.3 Programme de maintenance

Un nettoyage régulier du train de roulement pour éliminer la saleté et les débris, suivi de la lubrification des pièces nécessaires, est essentiel pour minimiser les risques de pannes, prolonger la durée de vie des pièces du train de roulement et maintenir les performances optimales de l'engin. Pour les machines EX1200-6 et EX1200-7 utilisées en exploitation minière continue, une inspection quotidienne du train de roulement est recommandée en raison des conditions abrasives extrêmes rencontrées dans les mines à ciel ouvert.

7.4 Modes de défaillance et dépannage

7.5 Durée de vie prévue

Dans des conditions normales d'exploitation de carrières et de travaux publics, un galet de roulement de qualité, compatible avec une dureté superficielle HRC 52–58 et une profondeur de cémentation de 6 à 12 mm, peut atteindre une durée de vie de 3 000 à 5 000 heures avant remplacement. Dans des applications minières intensives, avec des matériaux très abrasifs (teneur en silice > 30 %) et en fonctionnement continu, sa durée de vie peut être réduite à 2 000–3 000 heures.

Pour une durée de vie optimale du train de roulement, inspectez et remplacez systématiquement les galets de roulement en tant que système dès qu'une usure importante est constatée. L'utilisation simultanée de pièces usées et neuves peut entraîner une usure irrégulière, un désalignement et une baisse de performance. Le contrôle régulier de la tension des chenilles, le remplacement opportun de la chaîne et une lubrification adéquate constituent les méthodes les plus efficaces pour maximiser la durée de vie des galets. La défaillance d'un seul galet inférieur sur une pelle hydraulique de 112 à 118 tonnes peut accélérer l'usure de l'ensemble du train de roulement, y compris les maillons, les axes, les bagues et les barbotins, et même présenter un risque de déraillement – ​​un événement catastrophique dans une exploitation minière où les temps d'arrêt se traduisent par des pertes de revenus.

8. L'importance d'une sélection appropriée des rouleaux inférieurs pour l'exploitation minière de très haute qualité

Le galet inférieur de chenille est l'un des composants les plus sollicités du train de roulement d'une excavatrice. Contrairement aux galets porteurs, qui supportent la partie supérieure de la chenille avec une charge relativement faible, les galets inférieurs supportent le poids total de la machine (jusqu'à 118 tonnes pour l'EX1200-7) tout en gérant les fluctuations de tension dynamiques lors des phases d'accélération, de décélération et de virage. Dans les mines à ciel ouvert, les galets inférieurs doivent également résister à des matériaux très abrasifs, à des variations de température extrêmes et à des cycles de service continus qui imposent des contraintes exceptionnelles à chaque composant du train de roulement.

Pour les pelles Hitachi EX1200-6 et EX1200-7 utilisées dans les mines et les travaux publics (des machines dont le poids opérationnel approche les 118 tonnes et dont les exigences de production quotidiennes se mesurent en milliers de tonnes), il est essentiel de sélectionner des galets de roulement de haute qualité avec un choix approprié de matériaux, un traitement thermique, des systèmes d'étanchéité robustes et un usinage de précision.

L'ensemble de galet inférieur de chenille CQC TRACK 4666752 comprend :

• Construction en acier allié forgé (40Mn2, 50Mn) pour une meilleure orientation des grains et une résistance aux chocs supérieure
• Surface de roulement trempée par induction (HRC 52–58) avec une profondeur de cémentation de 6 à 12 mm pour une résistance à l'usure exceptionnelle
• Noyau trempé à cœur (HB 280–350) conservant la ténacité nécessaire pour absorber les chocs
• Roulements à rouleaux coniques haute capacité pour une rotation fiable sous charges extrêmes ; sélectionnés pour leur capacité exceptionnelle à supporter les charges radiales élevées dues au poids de la machine et les charges axiales importantes lors des manœuvres de direction et de dévers.
• Système d'étanchéité multi-étages (protections labyrinthiques, joints à face flottante, joints d'huile en NBR) assurant une barrière de contamination robuste contre la boue, le sable et l'humidité
• Processus de fabrication certifiés ISO 9001:2015 avec traçabilité complète des composants
• Garantie standard de 1 an / 2 500 heures de fonctionnement

Ces caractéristiques techniques garantissent un fonctionnement fiable des galets de roulement inférieurs de chenilles, correctement entretenus, tout au long de leur durée de vie prévue, même dans les environnements miniers les plus exigeants au monde. Comptant parmi les trois principaux fabricants de composants de trains de roulement de la région de Quanzhou, un pôle industriel de premier plan pour la fabrication de machines lourdes, CQC TRACK s'est imposé comme un chef de file dans la conception et la production de composants de trains de roulement pour pelles sur chenilles de grande capacité.

9. Conclusion

Pour les opérateurs des pelles Hitachi EX1200-6 et EX1200-7, utilisées dans les mines, les carrières, les travaux publics et les grands travaux de terrassement (des machines ultra-performantes de 112 à 118 tonnes dont la production journalière se chiffre en milliers de tonnes), le galet inférieur de chenille, référence 4666752, est un composant essentiel dont la fiabilité influe directement sur la durée de vie de la chaîne de chenille, l'alignement du train de roulement et la disponibilité de la machine. La plateforme EX1200, avec sa largeur de chenille de 1 200 mm, ses 18 galets inférieurs par machine (9 de chaque côté) et sa motorisation de 567 kW, impose des exigences exceptionnelles à chaque composant du train de roulement ; des exigences qui ne peuvent être satisfaites que par une sélection rigoureuse des matériaux, une fabrication de précision et une conception technique robuste.

CQC TRACK se distingue comme un fabricant spécialisé qui allie plus de vingt ans d'expertise métallurgique, l'intégration verticale des procédés de forgeage et de traitement thermique, et un modèle de service OEM/ODM double pour fournir des composants de train de roulement fiables, même dans les conditions les plus exigeantes. Avec des matériaux de qualité supérieure, notamment des aciers alliés 40Mn2 et 50Mn, un traitement thermique permettant d'atteindre une dureté de surface de 52 à 58 HRC et une profondeur de cémentation de 6 à 12 mm, la certification ISO 9001:2015 avec la reconnaissance internationale IQNet, et des systèmes d'étanchéité multi-étages avancés (protections labyrinthiques, joints à face flottante, joints d'huile NBR), CQC TRACK propose aux gestionnaires de flottes et aux responsables des achats des solutions techniques qui respectent, voire dépassent, les spécifications des constructeurs automobiles.

En s'approvisionnant directement auprès de l'usine pour l'ensemble de rouleau inférieur de chenille Hitachi 4666752, les opérations minières et de construction bénéficient d'une qualité constante, d'un support technique direct, de prix compétitifs (30 à 40 % d'économies par rapport au fabricant d'origine) et d'une logistique de chaîne d'approvisionnement transparente - des facteurs qui optimisent collectivement le coût total de possession et maximisent le temps de fonctionnement des machines dans les environnements d'exploitation les plus difficiles au monde.

Auteur : Jack
Spécialisés dans les systèmes de trains de roulement pour engins lourds, la fiabilité des machines minières et les stratégies d'approvisionnement mondiales pour les flottes d'engins de construction.

Avertissement : Cette publication est un contenu original créé à des fins d’information et de référence technique. Tous les numéros de produit, marques et références de fabricants sont utilisés uniquement à des fins d’identification et de référence croisée. Vérifiez toujours la compatibilité avec le numéro de série et la configuration du train de roulement de votre machine avant de passer commande. Les procédures d’installation, résumées d’après les normes industrielles, sont fournies à titre indicatif ; consultez la documentation complète du fabricant avant toute intervention. Les informations relatives à la garantie sont données à titre indicatif et doivent être confirmées par le fabricant au moment de l’achat. Les pelles minières Hitachi EX1200-6 et EX1200-7 sont des engins imposants ; les protocoles de sécurité doivent être scrupuleusement respectés lors de toute intervention sur le train de roulement ou du remplacement de composants.