HITACHI 2044037 9101204 4390412 EX1100 Rueda guía de oruga AS/Conjunto de rodillo tensor de oruga - fabricado por HELI-CQC TRACK/Fabricante y proveedor de componentes para chasis de excavadoras de servicio pesado

Ficha técnica: Conjunto de rueda guía y polea tensora para oruga HITACHI EX1100 (N/P 2044037 / 9101204) – Fabricado por HELI-CQC TRACK

Meta descripción: Conjunto de rueda guía y polea tensora HITACHI EX1100 de calidad OEM (N/P 2044037/9101204).HELI-CQCFabrica componentes para chasis de excavadoras de alta resistencia con tecnología avanzada de forjado, tratamiento térmico y sellado para una máxima durabilidad.

1. Identificación de componentes y sinopsis funcional

Números de pieza del fabricante original: 2044037, 9101204
SolicitudExcavadoras de orugas Hitachi Serie EX1100.
Nombres de los componentes:

• Rueda guía de la vía: También conocida como rodillo inferior o rodillo de fondo.
• Conjunto de rueda tensora de oruga: También conocido como rueda tensora delantera.
  Fabricante y proveedor:PISTA HELI-CQC, un fabricante especializado en sistemas de tren de rodaje para excavadoras de servicio pesado.

Estos dos componentes son elementos fundamentales del tren de rodaje de la excavadora, que trabajan en conjunto con la cadena de oruga, la rueda dentada y los rodillos de soporte para formar un circuito de oruga continuo.

• Rueda guía de vía (rueda tensora):
  • Función principal: Soporta el peso de la máquina y guía la sección inferior de la cadena de orugas.
  • Distribución de la carga: Soporta la carga estructural principal, distribuyéndola uniformemente a lo largo del tramo inferior de la vía para garantizar la estabilidad del terreno y evitar hundimientos excesivos.
  • Sistema de guiado de vía: Sus bridas dobles mantienen la alineación lateral de la cadena de vía, evitando el descarrilamiento durante el desplazamiento y las maniobras de dirección.
• Conjunto de rodillo tensor de oruga (rodillo tensor delantero):
  • Función principal: Guía la cadena de la oruga en la parte delantera del tren de rodaje y permite ajustar la tensión.
  • Definición del contorno de la vía: Dirige la cadena de vías hacia el suelo, creando la característica forma de "D" del circuito de la vía.
  • Amortiguación: Suele incorporar un resorte o un amortiguador hidráulico para absorber las cargas de impacto procedentes de los obstáculos.
  • Ajuste de tensión: La polea tensora está montada sobre un mecanismo de tensión (de tornillo o hidráulico), lo que permite un ajuste preciso de la tensión de la cadena de oruga, algo crucial para un rendimiento y una vida útil óptimos.

2. Especificaciones técnicas detalladas y diseño de ingeniería

HELI-CQCFabrica estos componentes para satisfacer las rigurosas exigencias de la excavadora EX1100 de 100 toneladas, empleando ingeniería avanzada y ciencia de los materiales.

A. Ciencia de los materiales y forja:

• Material principal: Tanto la rueda guía como la rueda tensora están forjadas en caliente a partir de aleaciones de acero con alto contenido de carbono y manganeso, como 50Mn o 60Si2Mn. Este proceso de forjado crea una estructura granular superior que mejora la resistencia al impacto y a la fatiga, superando con creces a las piezas fundidas.
• Ejes y casquillos: Mecanizados a partir de aceros aleados de alta resistencia (por ejemplo, 42CrMo, 40Cr) y combinados con casquillos de bronce sinterizado o acero dúplex resistentes al desgaste para garantizar una larga vida útil bajo fuerzas de rotación de alta carga.

B. Tratamiento térmico avanzado:

• Temple y revenido (Q&T): Todo el componente se somete a este proceso para lograr un núcleo resistente y dúctil (aprox. 30-40 HRC) capaz de soportar cargas de choque masivas sin agrietarse.
• Endurecimiento por inducción: Las superficies críticas de desgaste —la trayectoria de contacto rodante y las bridas de guía de la rueda guía, así como el borde de la rueda tensora— se endurecen por inducción a una profundidad de 5 a 8 mm, alcanzando una dureza superficial de 58 a 62 HRC. Esto proporciona una resistencia excepcional al desgaste abrasivo en las duras condiciones de la minería y las canteras.

C. Sistema de sellado (diseño de laberinto multietapa):
HELI-CQCUtiliza un sistema de sellado de última generación, fundamental para la vida útil de los componentes en entornos contaminados.

1. Sello primario: Un sello labial de caucho de nitrilo butadieno (NBR) de alta resistencia, accionado por resorte, que mantiene un contacto constante con el anillo de desgaste.
2. Sello de laberinto: Un sello mecánico complejo y multicanal diseñado para crear un recorrido tortuoso que atrapa y expulsa eficazmente las partículas abrasivas (lodo, arena, polvo).
3. Barrera antigrasa: La cavidad del sello está rellena con grasa de complejo de litio resistente al agua y a altas temperaturas, lo que crea una barrera de presión positiva que impide aún más la entrada de contaminantes y garantiza la lubricación continua de las superficies internas del buje.

D. Lubricación y mantenimiento:
Diseñados como componentes sellados y lubricados de por vida, no requieren lubricación interna rutinaria. Se proporcionan engrasadores externos para el ajuste de la tensión de la oruga (rueda tensora) y para la purga de las cavidades de sellado externas.

3. Protocolo de fabricación y garantía de calidad de HELI-CQC

HELI-CQCEl proceso de fabricación de la empresa está estructurado en torno a la precisión y el control de calidad.

• Flujo de trabajo de producción: Certificación de materia prima → Forjado de matriz → Mecanizado en bruto → Temple y revenido → Endurecimiento por inducción → Mecanizado de acabado CNC de precisión → Ensamblaje de sellos y cojinetes → Pruebas de rendimiento → Pintura anticorrosión y embalaje.
• Control de calidad integral:
  • Inspección dimensional: Verificación del 100 % mediante calibres de precisión, calibradores y máquinas de medición por coordenadas (MMC) para garantizar el cumplimiento de las especificaciones dimensionales del fabricante original (OEM).
  • Verificación de dureza: Pruebas Rockwell y Brinell en las superficies del núcleo y de desgaste de cada lote de producción.
  • Ensayos no destructivos (END): La inspección por partículas magnéticas (IPM) se utiliza para detectar cualquier defecto o grieta subsuperficial en los componentes forjados antes del mecanizado.
  • Prueba de par de rotación: Cada unidad ensamblada se somete a una prueba para comprobar que gira de forma suave y libre con los valores de par especificados, lo que confirma la correcta instalación de los sellos y los cojinetes.
  • Prueba de estanqueidad: Una prueba de caída de presión valida la integridad de todo el sistema de sellado, asegurando que sea impermeable a la contaminación.

4. Análisis del modo de fallo y ventajas de durabilidad

UsandoHELI-CQCLos componentes mitigan las fallas comunes del tren de aterrizaje:

• Desgaste prematuro de la brida: Se combate mediante endurecimiento por inducción profunda.
• Fallo del sello y contaminación interna: Se evitan gracias al diseño de sello laberíntico de múltiples etapas.
• Agarrotamiento de componentes: Se evita mediante tolerancias internas precisas y un sellado eficaz.
• Fracturas en el núcleo: Mitigadas por la construcción forjada y la adecuada tenacidad del núcleo gracias al tratamiento térmico Q&T.

5. PISTA HELI-CQC: Un socio estratégico para la fabricación

HELI-CQCrepresenta la cúspide de la fabricación de trenes de rodaje de servicio pesado, ofreciendo:

• Reemplazo directo de equipo original (OEM): Los componentes están diseñados para una perfecta intercambiabilidad con las piezas originales de Hitachi.
• Fabricación vertical integrada: El control total del proceso de producción, desde el forjado hasta el ensamblaje, garantiza una calidad constante y una buena relación coste-eficacia.
• Rendimiento comprobado en condiciones reales: Las piezas están diseñadas y probadas para ofrecer una vida útil comparable o superior a la de los componentes del fabricante original en condiciones de funcionamiento similares.
• Capacidad de la cadena de suministro global: La capacidad de servir a los mercados internacionales con una logística fiable, lo que garantiza una reducción del tiempo de inactividad para los operadores de equipos en todo el mundo.